Знакомство с демоверсией

Руководство это старовато, к сожалению. Надо будет обновить его. Точнее переделать. Очень много поменялось с момента его составления.

В окне работы со сменным заданием "Итого" трудоёмкость внизу показывается по выделенным строчкам. Так оказалось удобнее и полезнее в реальной работе. Первоначальный вариант был как раз когда просто внизу показывалась общая трудоёмкость, но тот, который сейчас, зарекомендовал себя лучше.

Что значит не формируется?
У всех формируется. Проверил, всё работает. Опишите, пожалуйста, по шагам, что вы делаете (нажимаете), и что получается. Желательно со скриншотами.

Модуль Себестоимость в версиях, начиная с весны 2013, заменён на новую версию.

Теперь всё проще. Вызывается отдельной большой кнопкой на вкладке меню Подготовка. Вот общее руководство пользователя (последнее, где все модули есть, и кнопки там, где они есть сейчас). Вот видеоролик.

По вопросу 1:

Можно создавать спецификации, техпроцессы, карты заказов по аналогии с уже существующими (копировать данные из уже имеющихся и исправлять под новую ситуацию).
Что касается спецификаций, то их можно делать ещё конфигурируемыми.
Можно создавать произвольное количество вариантов (версий) технологии изготовления одной и той же детали.
Можно назначать какую-то из этих версий "по умолчанию", а какие-то использовать только в рамках определённого изделия или производственного заказа.
Кроме того, в VOGBIT можно делать типовые техпроцессы, а потом на их основании быстро делать техпроцессы для новых деталей (выбирать из ТТП только нужное и при необходимости добавлять индивидуальные какие-то особенности конкретно для данной детали).
В некоторых случаях бывает удобно использовать один общий ТП на изготовление сразу нескольких (множества) разных деталей. Так тоже можно (характерно, например, для производства металлоконструкций).

По вопросу 2:

Если понимать под словами "Незавершённое производство" то, что уже начали делать, но до конца ещё не доделали, то для этого в VOGBIT есть более удобные и функциональные механизмы. Есть режим График производства. С помощью него можно во всевозможных вариантах получать соответствующие данные:
- итого общий объём незавершённого производства в часах, в тоннах, в штуках или любых других единицах измерения (были бы только данные в базе);
- отдельно по участкам;
- отдельно по технологическим операциям;
- отдельно по каждому заказу;
- отдельно по конкретной партии изделий;
- можно смотреть не только цифры, но и соотношение, например, объём по заказу уже выполненного, находящегося сейчас в производстве и ещё не начатого и т.п.
- можно представлять данные в табличном виде на экране, в графическом или можно настроить в виде отчёта в форме файла Excel.

Для этого всего "перемещать" в программе детали (полуфабрикаты) с участка на участок совершенно не нужно.

Идея отслеживать производство, создав кучу "виртуальных складов" и перемещая между ними номенклатуру, прекрасно известна.
С моей точки зрения, эффективна она только в массовом или в непрерывном производстве. Там да, там такая модель хорошо подойдёт. Но если вы не делаете постоянно одно и то же в огромных количествах, то подход представления производства, как складов, между которыми перемещаются детали, имеет множество недостатков.

Главный - при требующемся большом объёме постоянного внесения данных в программу от всего этого мероприятия на практике получается маленький эффект. Такая методика и идеально то работающая даёт совсем не много информации (о массовом производстве не говорим). А на практике происходит примерно следующее:
Такие "виртуальные складские операции" плохо соотносятся с реальной жизнью. Люди не оформляют, в большинстве случаев, никаких документов при передаче с операции на операцию, с участка на участок (разве что при передачи из цеха в цех на крупных заводах). Они им не нужны. Им непонятно, зачем постоянно оформлять какие-то непонятные виртуальные документы в программе, и кто вообще будет это делать. Кроме того, местоположение детали совершенно не свидетельствует о её состоянии. На одном участке может выполняться с десяток и более операций в течении длительного времени (заводить 15 складов???). Более того, деталь может несколько раз проходить через один и тот же участок (например, до термообработки и после неё, и так несколько раз). Как этом случае различать их? В итоге начинается: виртуальные склады плодятся, проявляется дублирующая номенклатура, отражающая разные состояния одного и того же и т.д. Процесс начинает всё более запутываться, программа требует всё больше усилий для того чтобы хоть что-то от неё получить, а получить получается всё меньше.

Концептуальная ошибка такого подхода, с моей точки зрения, в том, что суть производства - это не перемещение детали с места на место, а выполнение с ней определённых работ: была заготовка, её порезали, поточили, пофрезеровали и т.д. То что она при этом перемещается с участка на участок или все эти операции производились на одном участке - это конечно хорошо и интересно, но это уже вторично.

В VOGBIT контроль производства и отслеживание всех его показателей, в т.ч. незавершённого производства, построены именно на модели производства, как процесса обработки различных деталей, партий, изделий. Из этого добывается много полезной информации, это понятно и удобно смотреть. Проще организовать взаимодействие с реальным производством, чтобы своевременно вносились данные.
При этом механизмы складского учёта тоже все в программе есть. Т.е. при желании создать в VOGBIT модель производства как множества складов с перемещающейся между ними номенклатурой не составит большого труда. Но повторюсь, ИМХО, делать это имеет смысл только если мы говорим о производстве массовом (или непрерывном). В противном случае, методика отслеживания производства через задания и их выполнение намного лучше.

Посмотрите вот этот ролик например.

Вопрос по графику производства.

Как в программе реализован анализ доступности производственных мощностей? Кроме занятости операциями, рабочий центр может быть недоступен из-за поломки. Как исключить пост из планирования, и соответственно, поставить его в работу?

Возник вопрос.

Как можно в программе контролировать исполнение сменного задания в реальном времени?
Например, выдается сменка на изготовление 100 ед изделия А.50 ед. изделий В
Из них 30ед А - пойдет как готовая продукция на склад, 70 ед А на дальнейший передел. 25 ед В на склад, 26 ед В на передел.
Как контролируется ход исполнения задания?
Сейчас выписывается накопительная ведомость и в режиме реального времени при передаче партий на склад учитывается, при полном выполнении - накопительная ведомость должна быть проведена в системе. А сменное задание и списание материала производится по окончании смены.
Так вот вопрос. Есть ли возможность в Вогбите вести учет по накопительной ведомости (или другому документу), но регистрировать в течении смены выпущенные партии?

Спасибо
А как ведется учет материалов в производстве? Как формируется материальный отчет? Кто его формирует, мастер? Есть потребность видеть по окончании смены остаток материалов в производстве.

1. https://vogbit.ru/support/395/
2. https://vogbit.ru/support/412/
3. https://vogbit.ru/media/862/
4. https://vogbit.ru/support/487/  - режимы: Остатки, Обороты, Фактические затраты, Затраты План-факт.

Вариант 1: Смотрится информация нужная в соответствующем окне.
Вариант 2: Сохраняется их этого окна в файл Excel.
Вариант 3: формируется отчёт в виде документа, если нужно (шаблон нужен только для этого).

Режимы могут использоваться разные, смотря, какая информация нужна. См. выше.

Это уже ваш вопрос.
Обычно, мастер отвечает за выполнение производственных заданий. Делать ещё каждый день какой-то отчёт (для кого, кстати?) - это как-то не очень свойственно его работе.
Если правильно организовать процесс, то нет такой задачи в VOGBIT как "составлять отчёт о движении материалов". Её просто не существует. Нажимаешь кнопку и смотришь отчёт. Нажать кнопку логичнее самому тому, кому эту информацию смотреть нужно.