Лимитно-заборные карты, Требования, Предварительные заявки

Предварительную заявку получилось сформировать. Но только на металл.
Этот заказ на фото, с точки зрения учета в Вогбит сформирован неправильно Это я поняла. Его так сделала из-за текущей ситуации с отсутсвием ведения склада. И из-за того, что деталей из листа выходит больше чем нужно на данное изделие. Эту ошибку я поняла.

Можно ли и нужно ли делать предварительную заявку на детали со склада?
И почему не получилось у меня? Потому, что пустых карточек с привязкой к складу нет?
По идее детали запущенные из Вогбит в большем количестве поступят с сопроводительным на склад и сдадут их правильное количество. Как взять их потом со склада на этот заказ?

Расход металла, краски и прочих вещей, вроде стрейч-пленки и упаковочного картона пока нет задачи проводить по Вогбит.

Можно ли? – Да. Можно.
Нужно ли? – это от вас зависит. Если вы будете их использовать (знаете как и зачем), то, наверное, нужно. Если не будете, то не нужно.

Зачем могут понадобиться «предварительные заявки» в приложении к деталям собственного производства?
Начнём с того, что всё дальнейшее имеет смысл только в том случае, если детали для сборки у вас не отправляются прямиком с механического участка на сборку, а сдаются на склад. И потом по определённому регламенту (по документам) с этого склада выдаются уже на сборку. Если это не так, то дальнейшие рассуждения не имеют смысла.
А так, случаи могут быть разные. Например:

1. Вы хотите подать заявку на получение со склада новых деталей. Таких, которых на складе ещё никогда не было. Но нужно зафиксировать, что такие детали понадобятся. Нужно это в случае, если вы производство деталей планируете, исходя из дефицита. Чтобы было основание для создания заказа на производство соответствующих деталей.

2. Вы не хотите непосредственно сейчас забирать детали со склада, но хотите зафиксировать, что они рано или поздно понадобятся для заказа N. Т.е., как бы, «зарезервировать» на складе нужное кол-во. Чтобы потом, когда вы (или кто-то другой) захотите взять часть деталей из тех, что сейчас там есть, сразу видеть, что хотя такие детали пока что и есть, но нужно их сделать ещё. Т.к. их просто пока ещё не забрали, но они понадобятся на заказ N (есть предварительная заявка).

Потому что вы так сформировали производственный заказ.

Заказ на производство = список того, что нужно изготовить.
(Судя по скриншоту, у вас в заказе на производство фигурируют в т.ч. и покупные комплектующие. Зачем они там? Вы их хотите сами сделать?)

Вы указываете в заказе на производство детали. Соответственно «Расчёт потребности» показывает вам что? То, что нужно чтобы выполнить этот заказ. Т.е. металл.
Если вы хотите, чтобы вам расчёт потребности показывал, сколько деталей взять на складе, то вставляйте в заказ на производство не сами эти детали, а то для чего их надо взять со склада (сборочные единицы, изделия).

Подсказки:

1. Большое значение в этом случае приобретает то, как написана сборочная технология (в ней должна быть указана комплектация).

2. Если в одном и том же заказе на производство указаны и сборочные единицы, для которых нужны детали, и сами же эти детали, то даже если соответствующие детали и указаны, как комплектация в техпроцессе, они не попадут в расчёт потребности (заявки, ЛЗК). Причина: в таком случае программа считает, что не нужно делать заявку на такие детали на склад. Они в этом же самом заказе и делаются. Будут изготовлены и сразу пойдут на сборку, со склада брать не надо.

Карточки имеют значение только, если делать ЛЗК. Для предварительных заявок они не нужны. Документация

https://vogbit.ru/support/412/#__RefHeading__1715_356901018

1. С точки зрения основного бизнес-процесса производства более важна технология, а не спецификация. Спецификация в программе нужна в первую очередь для:
- удобства
- разного рода чисто нормативных расчётов (типа, теоретические расчётные затраты на единицу изделия);
- удобства и быстроты создания разного рода списков типа «комплект» (например, все детали собственного изготовления из состава определённого изделия и т.п.). Принципы составления таких списков, а-ля «комплект» чего-нибудь, и варианты каким образом и для чего ни применяются – самые разнообразные.

Если говорить именно о планировании и организации производственного процесса, то там намного важнее то, что в технологии. А без спецификаций (в программе), строго говоря, можно и обойтись. Если технология подробная есть.

2. Спецификация описывает состав изделия с точки зрения его конструкции (и КД). А не с точки зрения как оно собирается. А это разные вещи. Структура изделия с точки зрения КД в очень большом числе случаев не совпадает с тем, как, что, в каком порядке и куда нужно подать на производстве. А для планирования и обеспечения производства важнее второе, чем первое. Могу пояснить на простейших примерах (изделия из 10 деталей) почему это так. Не говоря уже о более сложной продукции.

3. Вводить комплектацию в сборочные техпроцессы можно всю подряд, а можно с умом. Надо только понимать, для чего это вводится, и как дальше используется. В таком случае может запросто оказаться, что совсем и не всё, что есть в составе необходимо указывать в техпроцессе.

4. Есть и ещё один вариант. Можно вообще не вводить никакую комплектацию ни в каких техпроцессах. Т.е. абсолютно. Ничего и нигде. Просто в этом случае потребуется значительно больше понимания, интеллекта и аккуратности со стороны «диспетчера» («плановика», «инженера ПДО» и т.п.), т.е. специалиста, который занимается подготовкой заказов на производство, заявок, что кому взять на складе, и т.п.
Если в двух словах, то в этом случае то, что программа могла бы рассортировать и посчитать автоматически, если бы у неё была подробно расписанная технология, человеку придётся делать вручную. Опираясь на свои знания, опыт, голову и здравый смысл. Ну и несколько большее количество телодвижений производить для достижения желаемого результата.

В простых случаях (несложные изделия, несложное производство), где всё элементарно и заказ на производство +- в 90+% случаев равняется спецификации (или ей же с минимальными изменениями) – можно действительно ничего не расписывать и банальный «Расчёт комплектации» + «заказная спецификация» решают все проблемы. Но в более сложных случаях – этот фокус уже не пройдёт. Не поможет одна голая информация о конструкции изделия. Не хватит её.

Да, вариант обойтись только спецификацией остаётся и в этом случае. Но это будет не столько решение проблемы, сколько перекладывание их из одного места в другое. Ибо п.2 никто не отменял.

Не самый удобный способ вы выбрали для этого. Есть и другие варианты. Такой далеко не единственный и, с моей точки зрения, далеко не лучший.

Нет. Не так.

От количества уровней вложенности тут практически не зависит. Зависит от:
- количества отдельных друг от друга производств, каждое из которых работает по своему плану на свой склад.
- степени унификации деталей и узлов.

Если взять ваш пример, то на 20 изделий, вполне возможно, можно обойтись 21 заказом. Может немного больше, но это уже скорее для удобства, чем по необходимости.

Здравствуйте,

Не с того вы начали. Не в такой последовательности это внедряется.

Нужно сначала наладить формирование из программы ЛЗК и реальную выдачу со склада по этим ЛЗК. Для начала в бумажном виде (распечатанным). На складе на этом этапе пока в VOGBIT ничего вводить не нужно. Даже вредно. Сначала нужно организовать, чтобы выдавалось пусть по бумажным ЛЗК, но главное по распечатанным из VOGBIT. И только по ним.

А вот после этого, когда реально будет выдача со склада осуществляться по вами распечатанным ЛЗК (требованиям и т.п.), нужно ставить рабочее место на склад и начинать сразу оформлять выдачу в программе. А остатки текущие вводить параллельно, по тем позициям, которые выдаются.
Ну и приход новый надо сразу начинать в программе заносить в этот момент.
И всё само получится.

Если так делать, то всё пройдёт легко, быстро и без проблем.
За исключением, может быть, первого, "бумажного" этапа, где определённые сложности переходного периода неизбежны (всплывут все ошибки, вполне вероятно, вы обнаружите, что на самом деле всё не совсем так, как вы себе это представляли и т.п.). Но зато потом всё пойдёт легко и ровно.
И самое главное, оно как запустится «с пол-оборота», так и дальше будет работать постоянно, стабильно и беспроблемно.

А вот если начать с ввода остатков, то будет, почти наверняка, совсем не так всё хорошо. А наоборот, с проблемами.
И главное, с вероятностью близкой к 100% наступит такой момент времени, когда всё, что вы сейчас вводите, нужно будет удалять и начинать всё по-новой.
Ну или очень много править, что ещё сложнее.

Штатной такой возможности нет. Потому что «по правильному» этот процент уже должен быть учтён в норме расхода материала.

В вашем случае, правда, вручную для каждой детали норму правильно рассчитывать и вводить муторно очень, конечно. Тем более, что производство единичное, и деталь эта будет делаться один раз только такая. А вопросы расчёта себестоимости продукции в программе вас, я так понял, не волнуют (по крайней мере пока).

В такой ситуации, как вариант, я бы предложил для начала в созданном расчётном документе просто править количество на нужное вручную. А если сам процесс, для которого вы это всё затеваете запустится, заработает, и видно будет, что в целом всё у вас работает так, как нужно, и единственная проблема только лишь в этой ручной правке, то тогда заплатить нам денег, и мы персонально по вашей просьбе можем добавить такое «домножение на коэффициент».

А еще подскажите как сделать что бы номер лимитной карты был такой же как у номера заказа.
Номер заказа мы вводим сами, а номер лимитной карты формирует программа.

Найти в справочнике "Расчётные документы" по номеру соответствующий документ и руками поменять ему этот номер на какой хотите. Главное чтобы уникальный был (двум разным документам один и тот же номер программа просто не даст вам поставить).

Только зачем? Там же и так написано, к какому заказу этот документ. Какая разница какой у него номер?

Давайте не будем мешать всё в одну кучу.

См. здесь п.2.

Ну ладно склад. Ещё как-то... Но причём здесь про трудоёмкость в топике про ЛЗК, требования и заявки?

Перенёс всё, что касалось ТТП, операций и трудоёмкости, в отдельную тему.

Убедительная просьба (предупреждение) в дальнейшем не писать вопросы на все темы в один топик.
Как модератор, могу и удалить в следующий раз.

Так дело тут не в объемах же, а в сортаменте. Полгода назад был заказ на который купили
двутавр 70Б1, сейчас он опять понадобился, а сколько его на складе? программа как узнает? вот  и ввели

как сделать так что бы требования сохранялись в определенную папку?
А на счет склада, стремимся к совершенству конечно же.

А мне кажется есть. Вот надо мне требование подредактировать, если его открыть через заказ, то я только могу посмотреть, а в справочнике могу и подредактировать. Удобнее же когда документы разложены по папкам.

Проблема назревает вот какая, есть у нас изделие, нормы основного материала забиваются в кг, м3, литры. ОМТС соответственно тоже покупает все так в кг. Но бывает же что кг потом не бьюся фактически с м2, т.е. купили допустим балки положенное кол-во кг, но фактически стенка у нее чуть толще, склад выдал положенное кол-во в кг, а по квадратуре эта балка не будет соответствовать чертежу, хоть пару см но не хватит. Как быть? как учитывать разные размеры проката, кратность м2 и кг и возможно ли это? чтобы материал было видно по двум единицам измерения. И почему в режиме обеспеченность когда меняешь ед. измерения, то ничего не получается посмотреть (рис5).
И вот еще вопрос необходимо ли на момент ввода материал (рис6), сразу же определить его к месту хранения  (чтобы потом без проблем создать лзк) или не стоит этого делать, а если делать то будут с эти в дальнейшем проблемы, и кто это должен делать, технологи на момент разработки тд или склад в момент ввода материалов? Еще вопрос по допустим газу, кислороду, он же нормируется в м3, а выдается баллонами, тут как правильно поступить?

Проблемка
Вот есть у нас изделие, с описанием технологии и материалом, мы сформировали по нему предварительную заявку на материал, отдали омтс, что то купили, что то осталось в дефиците. Вообщем то ясно и понятно. Потом цех сформировал ЛЗК, не удаляя предварительной заявки, значения в обеспеченности задвоилось. Если сформировать ЛЗК удалив предварительную заявку, то значения на позиции по заложенным нормам и кол-ву. Но на те позиии которые были в  дефиците и которые не были прикреплены к постам подразделениям, и не было прикрепленно место хранения (т.е те на которые нельзя было сформировать ЛЗК) исчезли из обеспеченности, т.е. нельзя сформировать заявку на покупку.
Я думала, что вот есть предварительная заявка - это для омтс
ЛЗК - это для цеха
а получается нельзя сделать и то и другое на задвоив результат, только или то или это, совсем неудобно, да и на каждую позицию материала делать фальш карточки на склад как то совсем не хочется (время тратить)
Как быть?

Хорошо,я так и сделала, но они все равно не отображаются в обеспеченности, обновила все, в расчете потребности на весь материал указано место хранения.Или надо опять удалить все лимитки и создать все заново?