Штрих код на деталях

Дальше это второй вопрос у меня был, индифицировать детали при помощи штрих кода? т.е. на участке лазерной резке на пример лежит десять деталей на них наклеен штрих код. Человек ответственный за перемещение детали сканером считывает штрих код и отправляет их дальше по маршруту или на склад. Такое возможно?


Все заготовки деталей (из листового металлопроката) у нас запускаются на машинах лазерной и плазменной резки. Для этих машин создаются карты раскроя, т.е. на пример лист 2 мм. марка стали 09Г2С детали такие то.
В вогбите как карту раскроя деталей по толщинам привязать к конструкторской спецификации?
Сейчас получается так что в номенклатуре создаем изделие делаем на него конструкторскую спецификацию и задание мы можем выдать по деталям которые входят в изделие. Оператору выдаются номера программ которые ему нужно вырезать ему всё равно какие в программу входят детали.

Пример карты раскроя (программы для плазменной резки)
собственно рабочему выдается задание на день в виде порезать программу такую и такую, ему нет смысла выдавать задание чтобы он вырезал детали с номерами такими как в конструкторской спецификации.
С другой стороны в один сварной узел могут входить детали из пару десятков таких программ. Так  вот вопрос как организовать прозрачный процесс с помощью Вогбит. Думаю что конструкторская спецификация должна состоять из карт раскроя, где как состав должны быть прописаны детали которые в эту карту входят? как тогда быть со сборочными единицами ведь в одну карту раскроя могут входить детали из разных сборочных единиц

Отлично, как реализовать тогда предложенный вами вариант?

Не совсем понятно мне как будет реализована обратная связь: Производство-Вогбит, будет у меня куча деталей с этикеткой, как я пойму где какая деталь на какой операции? В случае с штрих-кодом пришла деталь на другую операцию её сделали сканером отметили что деталь сделана или это не так работает?

Сейчас у нас так:

Задания выдаются так:

теперь вопрос у меня машины забиты в Вогбит картами раскроя, т.е когда мы все детали вырежем, то машина по заготовке готова, но у деталей есть гибка, мех обработка и т.д. как нам их тогда лучше организовать процесс движения деталей?

На тему раскроя материала и управления производством в целом, тут если более-менее подробно разные варианты рассмотреть, то это нужно целую статью писать. Может, и напишу как-нибудь потом. Сейчас некогда пока.

Вкратце, есть две «противоборствующих религии».
«Кроить заранее» - т.е. взять заказ или изделие целиком, рассортировать детали по сортаменту, все сразу разложить по заготовкам (листам, хлыстам). Сделать карты раскроя соответствующие, программы, и потом так картами готовыми и запускать.

«Кроить по ходу дела» - каждый день смотреть по текущей ситуации, что следующее сейчас нужно будет подать на дальнейшую обработку/сборку, и это и раскладывать на то, что сейчас есть (получается на имеющиеся обрезки – хорошо, не получается – берём новый лист), и делать соответствующую программу. Каждый раз/день новую.

Какой вариант лучше – однозначного ответа нет. Зависит от конкретного производства, в первую очередь, от особенностей технологии. И в том, и в другом случае есть плюсы и минусы. И в том, и в другом случае есть ограничения (больше по смыслу, а не по возможностям ПО какого-то), которые нельзя обойти.

Вы выбрали первый путь, судя по всему.

Что касается «конструкторского» дерева, то с точки зрения организации процесса в производстве (планирования работ, выдачи заданий и т.д.) оно да, в таком виде не нужно (в вашем случае). Нужно другое.
В таком виде польза от него – чисто для информации. Чтобы посмотреть.

Касательно вопроса, как лучше организовать:
Если вы решили идти по первому пути (см. начало сообщения), то тогда сделать в базе/в заказе отдельную номенклатуру «Карта» и отдельно детали, которые из неё получаются – это правильное решение.
«Технология» «карты» в таком случае состоит из одной операции – лазерная/плазменная резка.
Техпроцессы деталей начинаются не с «резки», а сразу в операции, которая идёт после неё.

По всему остальному – много вариантов. Зависит, в первую очередь, от следующего:

- вы хотите задания выдавать и отслеживать работу (гибка, например) на каждую деталь отдельно, или сразу комплектом (например, пачкой все детали на изделие, которые нужно гнуть)?

- у вас карты раскроя как составлены? Этот набор карт на детали строго на 1 шт изделия? Или не на 1 шт? Или там бывает, что из разных изделий в одной карте детали?

От этого зависит, как организовать процесс, а от этого зависит, как данные вводить.
Кстати, некоторые сочетания ответов на первый и второй вопрос в принципе не совместимы между собой. Это к вопросу о том, с чего начинается сообщение.

Зачем?

От этого не уйти.

А это зачем?
Это было бы актуально при наличии буферного склада. Когда сборка комплектуется со склада, а заготовка работает на поддержание на нём необходимых запасов. И несколько не в таком виде.
А в вашем случае, когда детали по картам режутся на одно конкретное изделие, не вижу смысла этого делать (прописывать комплектацию сборки).

Естественно. Но это, как бы, никакого отношения к VOGBIT то не имеет

На одном заводе видели мы на лазерной резке люди настроили, чтобы лазер, не прорезая детали, "выжигал" на них прямо обозначения. На вид получается похоже на гравировку.
Не знаю насколько это упрощает процесс в целом, но для того, кто режет - точно.

В этом плане "дерево" вам ничем не поможет. В текущей версии программы, по крайней мере.

С текущей версии, я вижу только 2 пути.

Вариант 1.
Оформлять сдачу готовых деталей на склад и при выдачи задания на сборку - выдачу со склада соответствующих деталей.
Если реальный склад есть, то это в общем и хорошо. То что нужно. Заодно там упорядочит процесс.
Если реального склада нет, а детали на самом деле сразу идут на сборку с мех.обработки, то в программе "проводить через склад" их всё равно можно, но получается дополнительные действия определённые. И есть нюансы.
И в этом случае придётся в техпроцесс узла вводить комплектацию - что для его сборки нужно.

Вариант 2.
Без всякого "склада" (реального или виртуального).
Тогда придётся добавить какой-то дополнительный атрибут для классификации. Например приделать к детали (в "Номенклатуре") параметр типа "Применяемость" (String). И в нём просто написать, для какого узла эта деталь (значимую часть обозначения этого узла, например, по которой его легко идентифицировать). Потом настроить, чтобы в "Графике производства" выводился этот параметр в отдельную колонку, и дальше всё элементарно. В строку автофильтра в "Графике производства" вписываем, какой узел на интересует, и получаем сразу список деталей к нему с полной информацией: готово-не готово, в какой стадии, когда запущено и т.п.
Это сделать, пожалуй, даже проще чем предыдущий вариант (в плане работы с программой).
Но при условии: что унификация не очень большая и обозначения не какие-нибудь зубодробительно сложные. Если что-то из этого, то данная идея не очень сработает.


Это то, как можно в текущей версии проблему порешать.
Есть ещё несколько вариантов, но их я не стал рассматривать в силу значительно большего количества требуемых манипуляций.

В дальнейшем, у нас есть в планах написать специальный режим, чтобы смотреть, насколько готовы детали для того или иного узла, при том, что детали эти делаются не по узлам, а в совершенно произвольных сочетаниях и через склад не проходят вообще.
Вот тут, как раз, понадобится "дерево".
Но это точно не в ближайшем обновлении, которое сейчас скоро выйдет. Может, потом как-нибудь. Пока только в проекте...


Что точно можно сказать, что при любом раскладе, если ставить задачу с одной стороны группировать по картам раскроя, с другой - по узлам, то тем или иным способом вводить в любом случае придётся и то, и то. Ибо вещи это разные, а если не вводить, то откуда программа узнает, что с чем группировать?

Кстати, тут же и ответ на вопрос с которого всё началось:
Если задания выдавать по каждой детали и при этом отталкиваться от наличия готового комплекта карт раскроя, то я бы, наверное, делал так:
Создавал бы заказ на производство, чтобы в нём был список всех карт и список всех деталей, которые из них получаются.
Как его делать - всё равно.
Можно вручную заполнить. Можно "расчётом комплектации" построить. Тогда только нужно из чего строить. Что это будет - "конструкторское" дерево, или как вы сделали по картам раскроя - всё равно. Главное, чтобы из него список карт и деталей общий получился.
Потом, наверное, приделал бы какой-нибудь текстовый параметр к детали, в какой она карте (картах). По аналогии с описанным выше для узлов.
Чтобы потом при работе с "графиком производства" после того, как "карта" порезана, быстро выбрать все детали из неё и запустить дальше, что нужно.

Как вариант... По крайней мере я бы попробовал так.
Если неудобно получится - придумал бы другой какой-нибудь способ...

Нет, подробной инструкции нет готовой.
Я тестовый пример сделал сам на коленке. Попробовать, как работать будет.

Всё штатными средствами VOGBIT.
Параметры добавляются в справочник (меню "Рабочая" -> "Параметры") нужные (Карта, Применяемость).

У меня пример маленький был. Поэтому дальше я соответствующие параметры добавил к деталям просто через зависимое окно "параметры" в справочнике "номенклатура". К каждой детали в своём примере по очереди.

Если побольше позиций, то удобно функцию "редактирование параметров" использовать (рис.1). Там как в Excel заполнять можно. И Ctrl+C/Ctrl+V работает. Удобно.

В вашем случае через прицепленные дополнительные колонки в окне "состав" ещё можно (тут и "дерево", как раз, пригодиться).

В график производства выводятся вот так потом эти параметры.

Автофильтр (строка быстрого поиска) - вот тут, например, можно почитать (рис.198, 199), как пользоваться. По дополнительным колонкам с параметрами он точно так же работает.

При нажатии на параметры, у меня получается это, что мне нужно настроить?

Понятно, почитаю

Здравствуйте

Если делать, как я в своём примере, то и то, и другое: и детали, и карты раскроя.

Нет.

Я так делал в своём примере.

Вот мой пример:

Вот так выглядит мой заказ на производство (рис.1):
- зелёное – карты раскроя;
- синее – детали которые из этих карт получаются;
- жёлтое – узлы, которые из этих деталей нужно собрать.

Сначала запускаю «Карты». Включаю в план текущие работы на пост лазерной резки. Получаю задание (рис.2).

Когда «карта» готова, ставлю фильтр, получаю список деталей, которые можно запускать дальше (рис.3). Какие нужно, запускаю. Распределяю текущие работы по постам, задания на посты уже получаю по отдельным деталям (рис.4).

Ставлю фильтр по «применяемости», вижу готовность деталей на узел. Рис.5 – готовность деталей для узла «060». Когда то, что нужно, готово – запускаю узел.

Константин, добрый день. Как нам настроить рабочее место как на картинке?

Константин, на сколько реально и если реально то как сделать так, чтобы после резки деталей по картам раскроя следующие операции для этих деталей появлялись во вкладке "Новые задания" автоматически? Чтобы избежать их фильтрации в "Графике производства" и создания задания для следующих операций вручную

Константин, может посоветуете тогда как нам быстро делать состав изделия, ведь информации много вносится, и потом из этих деталей и карт нужно быстро сформировать заказ, побывал к каждой карте раскроя делать конструкторскую спецификацию из деталей в нее входящих, чтобы закинул в заказ двадцать карт, а детали в них уже есть, может есть другой метод?