Здравствуйте, участники форума!
Этот вопрос мне задали в письме, но ответ я опубликую здесь. Т.к. в том или ином виде похожие вопросы поступают достаточно часто.
Надеюсь, ответ будет интересен многим.
Ответ (есть или нет) зависит от того, что под этими словами («распределять операции по участкам») понимать.
Вкратце:
Есть такая современная концепция организации производства (управления), как выстраивание производства в виде потока (поток изделий, поток создания ценности и т.п.). Общепризнано, на сегодняшний день самая эффективная. Суть неплохо и с примерами описана во множественных книжках про «бережливое производство» (lean production) или про «теорию ограничений» (TOC).
Например, «Бережливое производство» (Вумек, Джонс), «ДАО Тойота» (Лайкер) и др.
Большинство функций VOGBIT (касающихся непосредственно управления производством) как раз и ориентированы на реализацию подобной концепции. Т.е. сделаны такими, чтобы программа помогала соответствующим образом процесс в производстве выстроить, а потом им управлять и совершенствовать. В том числе и те функции, что касаются распределения работ.
Если весь процесс соответствующим образом выстроен, то «распределение операций» сводится к выдаче текущих заданий на посты (суточное/сменное задание). Кому что нужно делать сейчас.
Определяется это (что кому делать сейчас) при правильно организованном процессе двумя вещами:
1. в целом общей «очередью» изделий в производстве (которая определяется тем, в каком порядке эти изделия нужно готовые получить);
2. «принципом эстафеты» - то, что обработано, должно по возможности дальше сразу передаваться и обрабатываться/использоваться, ничего нигде не должно скапливаться и долго чего-то ждать (в разумных пределах. Понятно, что по одной детальке носить не будет никто).
Есть тут ещё нюансы, связанные с наличием/отсутствием буферного склада деталей между заготовительным (механическим) производством и сборочным, с особенностями технологии, но это всё уже детали. В целом всё равно так.
Если при этом производственные мощности сбалансированы (количество людей, станков и их возможности соответствуют объёмам и технологии изготовления выпускаемой продукции), то реально всё «распределение» практически сводится к нажатию на кнопку «включить в план» в окне «Новые задания». При наличии вариантов или отклонений (например можно дать задание одному человеку, а можно другому, нужно давать новое задание на пост, а он ещё ранее выданное не сделал и т.п.) требуется вмешательство человека (мастер, диспетчер и т.п.), чтобы он «разрулил» ситуацию. Это собственно и есть управление процессом.
Чем дальше процесс производственный реальный от идеально отстроенного, и чем больше вариантов на выбор, тем больше «ручного» управления требуется.
В некоторых случаях также может составяться детальный график обработки партии деталей («максимальный» уровень учёта). Это делается вручную (если нужно вообще).
Что касается «учитывая трудоёмкость»:
Наличие +- правильных трудовых нормативов позволяет:
1. Точнее подбирать правильный объём партий продукции, которые запускаются в производство и дальше движутся в нем по направлению от исходного сырья к готовым изделиям (ключевой момент здесь – возможности самого узкого места во всей цепочке). Как раз в т.ч. для того, чтобы потом распределение текущих заданий на сейчас сводилось просто к нажатию на «включить в план» в окне «новые задания».
2. Получать из системы более объективную информацию по реальной загруженности для оптимизации и улучшения процесса (задача в итоге – хорошо платить работникам, но добиться чтобы они по возможности всё своё рабочее время посвящали именно созданию «добавленной стоимости», а не ожиданию, поиску чего-либо или просто простаивали без работы).
3. Планировать в более долгосрочной перспективе загруженность производства и возможное время выполнения заказов. Пример .
Таким образом, если процесс в принципе хорошо выстроен, то "распределение" работ очень простое. Нужно просто взять текущие работы, что сейчас делать (новые задания) и выдать их на посты. И эта функция есть.
Если же процесс сам по себе не выстроен, то никакая суперпрограмма расчёта "оптимального плана" не спасёт.
Мнение, что в творящемся на многих предприятиях "около-хаотичном" процессе проблема в том, что нужно составить точный план обработки (на месяц вперёд, желательно) до минут, кому когда какую операцию делать, и сразу всё наладится - это большое заблуждение.
Ничего не изменится при такой постановке вопроса.
Дело в том, что главное свойство "неотстроенного" производственного процесса - он по определению нестабилен и очень плохо управляем. В нём всё время "что-то идёт не так", причём заранее непонятно что именно будет следующим.
Поэтому какой-бы "идеальный план" вы не построили программой он будет попросту бесполезен, потому что работать по нему всё равно никто не будет. Не сможет просто.
Ибо вероятность, что программа все нюансы учла (которых половину мы сами не знаем заранее, какие учитывать
) и реально правильно посчитала, кому и когда что делать, стремится к нулю. А к 100% стремится вероятность того, что уже за то время пока вы будете доносить "идеальный план" (кому что когда делать) до всех участников процесса, что-то уже (как всегда в нестабильном процессе) поменяется и актуальность этот "супер-план" потеряет даже до того, как вы его озвучите тем, кто по идее должен был его реализовывать.
Т.е. если процесс в принципе плохо управляем и нестабилен, то построение сбоку от него в программе некоей "идеальной" модели не представляет никакой ценности кроме чисто академической. Реально посредством наличия такой "модели" (как программа в теории что-то куда-то сама спланировала) никак данный процесс всё равно не поменять. Наличие или отсутствие такой "модели" ("компьютерного" плана) просто никак на реальный процесс производства не повлияет.
Если же процесс в целом отстроен хорошо, стабилен и управляем, то задачи "распределения", "диспетчирования" и т.п. резко упрощаются сами по себе. В части управления, достаточно просто всё время по всей цепочке продолжать делать то, что начали до этого. И не забывать своевременно "подкидывать" в начало этой цепочки новые работы (изделия, детали и т.п.). Программа тут помогает с технической точки зрения - выстроить "общую очередь", сформировать текущие задания на посты, ничего не забыть, не потерять, если что пошло не так - сразу увидеть, увидеть, где что реально можно усовершенствовать и т.п.
А дальше уже начинаются вопросы оптимальности технологии, кадрового состава, мотивации и т.п.
Вот вкратце то, что касается трудоёмкости и распределения работ.
Если более подробно, то это надо, наверное, что-то типа обучения уже проводить.
Можем организовать. На платной основе.
P.S. Речь шла во всём данном сообщении о производстве механо-сборочного типа с участием людей. Полностью автоматизированные линии и т.п. - это не про то, конечно. Там другие правила действуют. Но в работе линии отдельные операции и не надо "планировать". Её надо настроить, включить, и она сама работает
P.P.S. Дополнительно можно почитать статьи:
Там, правда, про производство металлоконструкций. Но это не страшно. Там много достаточно общих вещей, которые одинаково применимы практически без изменений и в других производствах.
Этот вопрос мне задали в письме, но ответ я опубликую здесь. Т.к. в том или ином виде похожие вопросы поступают достаточно часто.
Надеюсь, ответ будет интересен многим.
| Цитата |
|---|
| Наш начальник цеха задает вопрос, а нет ли такой функции, чтобы программа, учитывая трудоёмкость заложенную в техпроцессе, сама распределила операции по участкам? |
Вкратце:
Есть такая современная концепция организации производства (управления), как выстраивание производства в виде потока (поток изделий, поток создания ценности и т.п.). Общепризнано, на сегодняшний день самая эффективная. Суть неплохо и с примерами описана во множественных книжках про «бережливое производство» (lean production) или про «теорию ограничений» (TOC).
Например, «Бережливое производство» (Вумек, Джонс), «ДАО Тойота» (Лайкер) и др.
Большинство функций VOGBIT (касающихся непосредственно управления производством) как раз и ориентированы на реализацию подобной концепции. Т.е. сделаны такими, чтобы программа помогала соответствующим образом процесс в производстве выстроить, а потом им управлять и совершенствовать. В том числе и те функции, что касаются распределения работ.
Если весь процесс соответствующим образом выстроен, то «распределение операций» сводится к выдаче текущих заданий на посты (суточное/сменное задание). Кому что нужно делать сейчас.
Определяется это (что кому делать сейчас) при правильно организованном процессе двумя вещами:
1. в целом общей «очередью» изделий в производстве (которая определяется тем, в каком порядке эти изделия нужно готовые получить);
2. «принципом эстафеты» - то, что обработано, должно по возможности дальше сразу передаваться и обрабатываться/использоваться, ничего нигде не должно скапливаться и долго чего-то ждать (в разумных пределах. Понятно, что по одной детальке носить не будет никто).
Есть тут ещё нюансы, связанные с наличием/отсутствием буферного склада деталей между заготовительным (механическим) производством и сборочным, с особенностями технологии, но это всё уже детали. В целом всё равно так.
Если при этом производственные мощности сбалансированы (количество людей, станков и их возможности соответствуют объёмам и технологии изготовления выпускаемой продукции), то реально всё «распределение» практически сводится к нажатию на кнопку «включить в план» в окне «Новые задания». При наличии вариантов или отклонений (например можно дать задание одному человеку, а можно другому, нужно давать новое задание на пост, а он ещё ранее выданное не сделал и т.п.) требуется вмешательство человека (мастер, диспетчер и т.п.), чтобы он «разрулил» ситуацию. Это собственно и есть управление процессом.
Чем дальше процесс производственный реальный от идеально отстроенного, и чем больше вариантов на выбор, тем больше «ручного» управления требуется.
В некоторых случаях также может составяться детальный график обработки партии деталей («максимальный» уровень учёта). Это делается вручную (если нужно вообще).
Что касается «учитывая трудоёмкость»:
Наличие +- правильных трудовых нормативов позволяет:
1. Точнее подбирать правильный объём партий продукции, которые запускаются в производство и дальше движутся в нем по направлению от исходного сырья к готовым изделиям (ключевой момент здесь – возможности самого узкого места во всей цепочке). Как раз в т.ч. для того, чтобы потом распределение текущих заданий на сейчас сводилось просто к нажатию на «включить в план» в окне «новые задания».
2. Получать из системы более объективную информацию по реальной загруженности для оптимизации и улучшения процесса (задача в итоге – хорошо платить работникам, но добиться чтобы они по возможности всё своё рабочее время посвящали именно созданию «добавленной стоимости», а не ожиданию, поиску чего-либо или просто простаивали без работы).
3. Планировать в более долгосрочной перспективе загруженность производства и возможное время выполнения заказов. Пример .
Таким образом, если процесс в принципе хорошо выстроен, то "распределение" работ очень простое. Нужно просто взять текущие работы, что сейчас делать (новые задания) и выдать их на посты. И эта функция есть.
Если же процесс сам по себе не выстроен, то никакая суперпрограмма расчёта "оптимального плана" не спасёт.
Мнение, что в творящемся на многих предприятиях "около-хаотичном" процессе проблема в том, что нужно составить точный план обработки (на месяц вперёд, желательно) до минут, кому когда какую операцию делать, и сразу всё наладится - это большое заблуждение.
Ничего не изменится при такой постановке вопроса.
Дело в том, что главное свойство "неотстроенного" производственного процесса - он по определению нестабилен и очень плохо управляем. В нём всё время "что-то идёт не так", причём заранее непонятно что именно будет следующим.
Поэтому какой-бы "идеальный план" вы не построили программой он будет попросту бесполезен, потому что работать по нему всё равно никто не будет. Не сможет просто.
Ибо вероятность, что программа все нюансы учла (которых половину мы сами не знаем заранее, какие учитывать
) и реально правильно посчитала, кому и когда что делать, стремится к нулю. А к 100% стремится вероятность того, что уже за то время пока вы будете доносить "идеальный план" (кому что когда делать) до всех участников процесса, что-то уже (как всегда в нестабильном процессе) поменяется и актуальность этот "супер-план" потеряет даже до того, как вы его озвучите тем, кто по идее должен был его реализовывать.Т.е. если процесс в принципе плохо управляем и нестабилен, то построение сбоку от него в программе некоей "идеальной" модели не представляет никакой ценности кроме чисто академической. Реально посредством наличия такой "модели" (как программа в теории что-то куда-то сама спланировала) никак данный процесс всё равно не поменять. Наличие или отсутствие такой "модели" ("компьютерного" плана) просто никак на реальный процесс производства не повлияет.
Если же процесс в целом отстроен хорошо, стабилен и управляем, то задачи "распределения", "диспетчирования" и т.п. резко упрощаются сами по себе. В части управления, достаточно просто всё время по всей цепочке продолжать делать то, что начали до этого. И не забывать своевременно "подкидывать" в начало этой цепочки новые работы (изделия, детали и т.п.). Программа тут помогает с технической точки зрения - выстроить "общую очередь", сформировать текущие задания на посты, ничего не забыть, не потерять, если что пошло не так - сразу увидеть, увидеть, где что реально можно усовершенствовать и т.п.
А дальше уже начинаются вопросы оптимальности технологии, кадрового состава, мотивации и т.п.
Вот вкратце то, что касается трудоёмкости и распределения работ.
Если более подробно, то это надо, наверное, что-то типа обучения уже проводить.
Можем организовать. На платной основе.
P.S. Речь шла во всём данном сообщении о производстве механо-сборочного типа с участием людей. Полностью автоматизированные линии и т.п. - это не про то, конечно. Там другие правила действуют. Но в работе линии отдельные операции и не надо "планировать". Её надо настроить, включить, и она сама работает
P.P.S. Дополнительно можно почитать статьи:
Там, правда, про производство металлоконструкций. Но это не страшно. Там много достаточно общих вещей, которые одинаково применимы практически без изменений и в других производствах.