Сдача на склад готовой продукции

Здравствуйте,

Нужно сначала указать "цену" изделия в "прайс-листе".
Потом можно либо использовать при работе со складом ГП (режимы "остатки", "обороты") режим "По заданным ценам", либо в настройках включить, чтобы сразу при поступлении изделия на склад в складской учётной карточке сразу автоматом прописывалась его цена по "прайс-листу".

Подробнее:

https://vogbit.ru/support/412/#_8121

https://vogbit.ru/support/784/#_i1549

В большинстве случаев, по моему, вполне разумно, делать так, как предлагалось в сообщении #2.
Т.е.:
- посчитать себестоимость деталей, исходя из текущих цен на материалы, и тем или иным способом оценив прочие затраты (см.здесь). Сохранить полученные цены и использовать их, как внутреннюю учётную стоимость таких деталей.
- включить в настройках, чтобы поступающим из производства деталям автоматом прописывалась их учётная стоимость в складской подсистеме.
- периодически пересчитывать (обновлять) цены на детали с учётом того, что как стоимость материалов, так и прочие затраты предприятия имеют тенденцию со временем меняться. Тогда те детали, которые сделали давно, будут лежать на складе ещё по "старой" цене, а позже сделанные - уже по "новой".

С изделием – то же самое. Посчитать учётную цену его с учётом цены деталей, лежащих на складе, и тем или иным образом способом оценив прочие затраты. И по такой цене и учитывать. Периодически обновлять можно.

Если производство позаказное (проектное) и материалы отдельно на каждый заказ выдаются, то очень полезный есть режим "фактические затраты". Он вам сразу покажет, сколько итого на тот или иной заказ (договор) ушло.

Если же вы хотите не примерно, а точно считать, сколько именно материала и по какой цене ушло на какую конкретно деталь и т.д., то это отдельный разговор. Тут дело вот в чём:

Исходные данные, чтобы такую информацию иметь, в программе, так-то, есть. В принципе…
И можно было бы подумать и над тем, чтобы каких-то функций специальных добавить для ведения и использования подобной информации (какая деталь из какого материала конкретно сделана и т.д. до изделия). Больше того скажу, пару раз мы порывались даже кое-что в этом направление добавлять в программу. Но не стали. Пока.
Почему?
Потому что в реальной жизни в данной задаче дело вовсе не в программе. А в том, что это колоссальная организационная работа на уровне всего предприятия. Каким образом, в принципе, на заводе что должно храниться, перемещаться, учитываться, маркироваться, отслеживаться и т.д.

Представляете, что каждый рабочий должен не просто резать детали, а ещё и для каждой детали, которую он сделал, отмечать – из чего именно он эту конкретную деталь вырезал. Не просто собирать изделия, а для каждого из них в отдельности где-то фиксировать, какие именно детали он в это именно изделие поставил. И т.д.

Фактически это означает введение полных и подробных технологических паспортов абсолютно на всё, что движется в производстве. Тотально.
И тут не важно в электронном виде или в бумажном эти данные. В программе или на сопроводительных листах записывать. Тут дело не в этом. А в том, что эту информацию, в принципе, нужно фиксировать постоянно на каждом рабочем месте. Что именно было для чего именно использовано.

А чтобы такое, в принципе, было возможным, надо, чтобы вся организация под это была выстроена: планирование производства, порядок выдачи материалов, порядок принятия работ и сделанных деталей и изделий и т.д. Порядок хранения и передачи всего и вся и т.п.
Это внедрение тотального партионного учёта всего и вся насквозь во всём производстве. Маркировка всего и вся, что движется в производстве. Очень чёткий порядок, стандартизация всех основных процессов и действий сотрудников и т.д.
А иначе вы просто не получите реальную информацию, что на самом деле из чего было сделано.

Бывают такие производства. Где именно так процесс и выстроен. С тотальной прослеживаемостью. Только там цель совсем другая. Не считать «фактическую себестоимость», а отслеживать по любой позиции, что из чего именно было сделано. Например, производство ракетно-космических двигателей и т.п. Чтобы, случись что, точно разобраться, где именно, что пошло не так.

Но заводов, которые делают космические аппараты, крайне мало…
А внедрять «космические» технологии организации производства и учёта на заводе, который делает относительно дешёвую и простую продукцию – нерентабельно просто. Подобный суперточный учёт потребует такой организации производства, которая в разы увеличит накладные расходы. В чём счастье знать суперточно, по какой именно цене материал в конкретной детали, если в результате ради этого придётся так выстроить всё производство, что делать эту деталь будут в N раз дольше, а стоить она будет в K раз дороже в результате?

На «простых» предприятиях, которых подавляющее большинство, процесс ведь выстроен намного проще. Ежедневно со складов отпускаются десятки и сотни наименований материалов и комплектующих. Купленных и сделанных в разное время. И тратятся они не тут же, и не на что-то одно конкретное, а в течение дней, а то и недель, и на разные заказы и изделия в этих заказах.
И никому даже в голову не придёт где-нибудь на сборочном посту не просто взять гайки какие-нибудь из коробки и навинчивать их, а физически разложить их по кучкам и подписать: «эти тогда-то и там-то купленные, а эти такие же, но тогда-то и там-то купленные» и потом навинтив эти гайки в одно конкретное изделие тут же записывать: «для данного изделия столько-то взял вот из этой кучки, а столько-то вот из этой».
Никто так не делает же...

И если разобраться, то за исключением ситуации, когда вам необходима тотальная прослеживаемость, что из чего именно сделано, задача такого супер-точного учёта смысла то особого не имеет.
Зачем?

Если вопрос идёт со стороны контроля рентабельности деятельности предприятия вообще, так там «фактическая себестоимость» по каждому конкретному изделию и не нужна. Можно на эту тему почитать, что-нибудь про direct costing. Там всё понятно разложено.

Если речь идёт об оценке показателей рентабельности производства по какому-то отдельному изделию, то тут тоже много вопросов на тему точной «фактической" цены материала в этом конкретном изделии отдельно взятом. Т.к.:

Если речь о производстве более-менее технологичной продукции, то там затраты на материалы в структуре общих затрат на производство продукции - это, от силы, половина. А то и меньше. Большая же часть второй половины не имеет отношения не то что к производству этого конкретного изделия  - вообще, зачастую, к производственному процессу, как таковому, прямого отношения не имеет. Отсюда получается, что расчёт этой большей половины затрат в пересчёте на одно конкретное изделие – априори, вещь сугубо теоретическая и оценочная. Делается с кучей допущений и упрощений и ни о какой точности тут речи не может идти в принципе.
Получается, какой смысл упираться и высчитывать, сколько точно стоил материал в этой конкретной детали, если на «полную себестоимость» эта точность всё равно оказывает влияние в районе максимум нескольких процентов, в то время как тут же рядом 50+ % считается по принципу «пол-потолок», т.е. очень условно и примерно.
А для примерного расчёта за глаза хватит и трёх уже имеющихся (в модуле "себестоимость") вариантов, как считать, цену материала или комплектующих (по "учётной" цене, по цене последнего поступления на склад или по "средней" цене того, что сейчас на складе есть).

Если же производство простое и стоимость материала в нём составляет бОльшую цены изделия, то оно обычно и организовано не совсем так. А, скорее, по «проектному принципу». Т.е. что-то вроде: подписали договор, получили предоплату, купили материал, сделали из него продукцию, продали её.
При таком раскладе, опять же, нет особого смысла точно считать отдельно на каждое изделие. Есть проект. Есть сумма договора. Есть сумма итого купленного под этот договор материала, сумма всего потраченного материала, есть стоимость продукции, выпущенной по договору. Получаем тот же direct costing, только в «проектном» производстве.

Резюме.
Отслеживать из какого именно материала сделана та или иная деталь, или какая конкретно деталь вставлена в определённое изделие, имеет смысл при очень серьёзных требованиях к прослеживаемости всей истории производства.
Сделать такое возможно, но требует больших усилий и трудозатрат в организационном плане.
Затевать это всё ради подсчёта «фактической себестоимости» - овчинка выделки явно не стоит.
Тем более, учитывая тот факт, что на уровне отдельного изделия само понятие «фактической себестоимости» этого изделия одного отдельно взятого - понятие очень условное и примерное по определению.
В том же месте, где реально имеет смысл оперировать понятиями фактических затрат – на уровне, допустим, предприятия и месяца – там всё равно сводные показатели нужны, а не отдельно по каждому изделию. А они и так есть.