Учёт инструмента

Здравствуйте,

В "технологии подробно" можно указать норму расхода инструмента.
Тогда при "расчёте потребности" посчитается общее необходимое количество инструмента на заказ/на изделие и т.п. (только в последней версии программы такое появилось, до этого не было для инструмента).

Но нужно правильно понимать, что это за цифра, и правильно ей пользоваться, соответственно.
То, что посчитается в "расчёте потребности" - это минимальное кол-во инструмента. Реально необходимое количество так просто не посчитаешь автоматически. Во-первых, можно сверлить все детали подряд одним сверлом, а можно одновременно на 10 станках. Количество потребного инструмента, соответственно отличаться будет в 10 раз. Во вторых, износ может быть разный у имеющихся сверл. Могут сломаться... И т.д.
Так что расчётное количество - это минимум. Меньше чего точно нельзя. А дальше уже смотреть нужно. Есть такой инструмент, нет, сколько реально нужно.
Учёт инструмента в программе наладить тоже можно. В простейшем виде, в общем-то не сложно. При желании можно и не в простейшем виде (с выдачей работникам и приёмом от них, с регистрацией информации об износе по каждой единице инструмента отдельно и т.п.). Но это уже потребует заметных усилий. Кроме того, что в программу информацию эту вводить нужно, надо её где-то взять ещё. Т.е. процедуры все отладить (выдача, сдача, списание, учёт наработки).

Здравствуйте,

Дело в том, что с инструментом такой подход не пройдёт, в принципе. Задать что-то в техпроцессе и только исходя из этого считать реальную потребность в инструменте. Это нерешаемая задача в такой постановке, по определению.

Так можно с материалом. Задать норму расхода. Потом умножить на кол-во деталей и получить необходимое количество материала. Да и то не всегда…
А с инструментом так не получится.

Привожу пример:
Партия деталей 60 шт. Можно все взять и на одном станке подряд обработать. Потребность в пластинах = 1 шт.
Та же самая партия. Но для ускорения мы обрабатываем её на 3=х станках одновременно. Потребность в пластинах = 3 шт.
Та же самая партия. Один станок. Есть пластина, но изрядно б/у. Без потери качества ей можно обработать навскидку деталей 30-40 ещё примерно. Потом надо новую. Итого потребность в пластинах реальная = 2 шт.

Заметьте, во всех трёх случаях технология одна и так же, размер партии одинаковый, а «потребность» разная во всех случаях. Потому что реально необходимое кол-во инструмента зависит не только от технологии, как таковой, и количества деталей, но и других факторов. И имея только такие исходные данные, его посчитать невозможно в принципе. Так же, как и нет никакого смысла что-то править и менять в технологии во всех этих трёх случаях. Т.к. технология, как таковая то, и не меняется в них. Во всех трёх случаях - одинаковая.

Давайте разберёмся, зачем вообще указывать в техпроцессе инструмент (за исключением чисто информационной составляющей, конечно, типа напечатать в тех.карте), и что и для чего имеет смысл ставить в «количество».

Первый случай: чтобы, готовясь выполнять определённые работы (или заказ), получить список, какой вообще нужен будет инструмент. Особенно актуально в ЧПУ обработке, где много сложного, разного и дорогого инструмента бывает нужно. Сам по себе список инструмента ценен в данном случае. Чтобы проверить хотя бы по нему, что вообще есть в наличии, чего нет, что в каком состоянии.
Для данной задачи, как можно понять, «кол-во» инструмента вообще никакого значения не имеет. Главное, указать сам инструмент в ТП, какой нужен. Этого достаточно.

Второй вопрос – посчитать (примерно) минимальное количество инструмента необходимое для выполнения определённого заказа. Может быть актуально, например, при оценке большого заказа. Почему примерно? Потому что по-разному можно обрабатывать одну и ту же поверхность одним и тем же инструментом. И расход его будет разный. Кроме того, инструмент имеет свойство иногда ломаться, а при больших количествах (в контексте данной задачи обычно именно о них и идёт речь) ещё и «теряться» и т.п. Поэтому естественно никто не закладывается в таких расчётах строго по норме, по минимуму. На какой-нибудь коэффициент (1.2? 1.5? 2?) наверняка домножат ещё… Вопрос, что надо от чего-то оттолкнуться. Что умножать. Вот тут поможет вычисление минимально потребного количества инструмента «по номам».

Вот в этом случае как раз имеет смысл посчитать примерно среднюю норму расхода «резца» на одну деталь и указать её в техпроцессе. Тогда потом программа уже сама умножит вам её на количество таких операций в заказе и выдаст минимальное кол-во инструмента, который понадобится. Например, 17,452 пластины. На большой заказ. Число дробное? Ну и что. Надо понимать, что это же не реальное кол-во пластин, которые надо в кучу собрать и отдать рабочему, когда он придёт. Это оценочная величина. Сколько вообще итого уйдёт. Причём величина минимальная и примерная. Для того, чтобы от каких-то данных объективных оттолкнуться в своей оценке, а не просто чисто «по ощущениям» (объективных, конечно, до той степени, до которой установленная вами «норма» соответствует действительности).

Ещё одна задачка, для чего может потребоваться количество (норма расхода) инструмента в технологии – для того чтобы учесть стоимость инструмента в цене заказа. Но она по сути своей аналогична предыдущей.

Таким образом, если вы указываете в техпроцессе «количество» (т.е. средний расход) инструмента на операцию, то это вам даёт возможность потом при подготовке к работам оценить приблизительно минимально необходимое кол-во инструмента (его и показывает "расчёт потребности"). А реальное его количество, сколько разумно иметь и заказывать, каждый производственник уже оценивает сам. Потому что, как выше уже говорили, во-первых, далеко не только от «нормы расхода» зависит то, сколько какого инструмента целесообразно держать в наличии, во-вторых – эти нормы по определению величина примерная, не точная.

Что же касается учёта инструмента реального, то тут важно наладить в первую очередь порядок и процесс формализовать. Чтобы при покупке инструмент приходовался, это чётко в базе данных отмечалось. Чтобы был определённый формализованный процесс получения инструмента (не просто в любой момент кто угодно пришёл, и что нужно взял), и фиксировалось, кому что выдано. Чтобы отмечалось, если работник сдаёт обратно выданный ему инструмент. И если инструмент пришел в негодность (сломался, износился), то нужно списать, чтобы понимать, что нет на самом деле уже этой пластины и т.п. Вот тогда вы будете видеть реальную картину по инструменту: что вообще есть, сколько, где, у кого. Я лично вот это понимаю под «учётом инструмента». А ориентируясь на эти данные, опыт и расчётные данные по минимальным потребностям, можно уже как-то работать над минимизацией затрат на инструмент. Так я думаю…

Возможности в VOGBIT есть необходимые. В последней версии, как раз, появились новые режимы и функции специально для этого сделанные (выдача работнику, возврат от работника, списание с работника, остатки по работникам, «обороты» только «внешние»).

P.S.
Налаживать такие расчёты и учёт, IMHO, имеет смысл только при достаточно большом общем расходе достаточно дорогого инструмента. Нормировать штангенциркули, например, я лично не вижу смысла.

Можно и так. Тут пробовать нужно в реальных условиях. Насколько удобно будет так делать.
Может быть, проще будет так список распечатать из «расчёта потребности», по остаткам посмотреть по этому списку, сколько на складе, сколько на руках и прикинуть/составить заявку…
Я не знаю, пробовать нужно в реальной ситуации.

В виде ЛЗК, наверно, и не обязательно формировать вообще.

В современной версии VOGBIT предусмотрено 2 варианта «выдачи инструмента»:
- по «документу–основанию» - как раз что-то типа «требования» или назовём это «заявка на инструмент» лучше.
- без документа–основания – то есть просто взять и из общего списка на складе оформить выдачу чего-то конкретному работнику. Без какого-либо предварительного «списка» вообще.

Первое, надо сказать, сделано вообще-то на будущее, в основном, если честно.
Предполагается в дальнейшем добавить, например, что-то типа создания этого «списка» из сменного задания. Но пока такой функции нет. Только в планах.
А когда список имеется (сейчас пока вручную можно его сделать, если сильно нужно), выдача по этому списку выглядит так – рис.1. Видно, что по списку нужно, остаток на складе по каждой позиции, остаток такого на руках у товарища, кому выдаём. И уже выдаёшь, сколько считаешь нужным, исходя из этой информации.
Эта часть как раз есть уже (сама выдача). Готовая. Режим «Складской учёт – Выдача работнику» (рис.2).  А вот «список» (требование, заявку) пока вручную только составлять. Если нужно.

Пытаться получить такое из «расчёта потребности» я бы, наверное, не стал. Учитывая все нюансы, описанные выше (сообщение #4). Тем более, есть рабочий вариант выдавать вообще без списка. В режиме «Производство – Склад» есть кнопка «Передать работнику» (рис.3). Выбираем склад инструмента, и вперёд… Отмечаем, что по факту кому выдали.
По крайней мере так будет отмечаться выдача, чётко понятно сколько чего есть и где (у кого).
Основная задача уже этим решается, по сути.
А там, глядишь, и придумаем, как автоматизировать составление «списка» получше. А пока, если сильно надо именно по списку, то можно расчётный документ вручную сделать.

Вот тут не соглашусь.
Да, меритель не изнашивается и не ломается так, как пластины. Но суть вопроса то от этого не меняется. Не вижу принципиальных отличий. И «нормирование константой» тут не спасёт.
Пример:

Предположим для детали «А» нужен один штангенциркуль. Независимо от количества.
Отлично! Пусть будет так.
Теперь точно так же нужен 1 такой же штангенциркуль, независимо от количества деталей, для детали «Б».
А если теперь мы будем делать детали А и Б одновременно? По логике программы получается 2 штангенциркуля нужно. Один на все детали А и один на все детали Б.
А зачем?
Если один Иванов их делает сначала одни, потом другие и штангенциркуль на склад естественно не сдаёт в промежутке. Он тем же и померит. Зачем 2?

А можно и в другую сторону… Пусть мы делаем те же детали А. Но делают их Иванов и Петров. В одну смену. И они не рядом друг с другом. Им один штангенциркуль на двоих, как-то очень неудобно… Надо бы 2.
А если ещё Сидоров к ним подключится?

В общем, не вижу я тут принципиальной разницы. Те же самые вопросы, что и с режущим инструментом, только в другом немного ракурсе. И «нормирование константой» - не панацея.
Тут скорее задача, мне кажется, так же точно из области просмотра в принципе наличия. То есть, есть/нет нужный инструмент, и если есть, то сколько и где. То, что я в сообщении #4 описал, как «случай 1».

Вот-вот. И я про то же…

Сколько всего и где находится – хорошо видно в современной версии в режиме «Остатки» обычном (рис.4).

Вот чего, правда, нет пока, так это как более-менее автоматизировано соотнести это (остатки) с неким «списком инструмента» (не важно откуда, откуда-то взявшимся). Пока, видимо, только из расчёта потребности сохранить в Excel список, а потом по этому списку смотреть (поиском и т.п.). Что есть, чего нет.
Вот в этом месте можно подумать, как тут сделать поинтереснее. Но это в любом случае уже только в следующих версиях. Т.к. тут думать нужно ещё, как лучше сделать.
А может, и вообще не нужно тут ничего "автоматизировать".
Надо бы эти новые возможности сначала в таком виде погонять на реальном производстве.

Здравствуйте,
На рис.2 меню.
Вопрос в том, что нет в меню копок как на рисунке?

Меню "Складской учёт" - "Остатки".
Если ничего не выбирать перед тем, как нажать, то покажет всё, что есть, и везде, где есть. Дальше делаем группировку по колонке "Склад/работник" и смотрим, у кого что есть.
Можно перед тем, как нажимать "Остатки" выделить какую-то интересующую номенклатуру в справочнике. Тогда по нажатию "Остатки" покажет эту номенклатуру. У кого (где) сколько есть.
Можно выбрать в справочнике работника конкретного. Тогда по нажатию "остатки" покажет, что есть у этого работника.