Отсутствие деталей, операций в графике производства

Здравствуйте,

Такая структура тех. карты производственного заказа (с вложенными деталями) используется при применении, так называемого, метода (выдачи заданий и учёта работ в производстве) "По комплектам". Это когда каждая отдельная деталь (наименование детали, партия) не фигурирует в системе выдачи и выполнения заданий, как отдельный объект производства. Задания выдаются на обработку (резку, сверловку, фрезеровку и т.п.) не на каждое наименование детали отдельно, а сразу на некий "комплект" состоящий из разных деталей, которые должны быть все сделаны к определенному моменту. И так же закрываются эти задания (отмечаются, как выполненные) - что все детали вот по этому списку ("комплект") вырезаны, сделал Иванов. Весь вот эти детали по списку (комплект) просверлены, сделал Сидоров. И т.п. Такой способ очень хорош, когда деталей очень много разных (всё время разных) нужно делать, но они при этом все очень простые и делаются каждая конкретная очень быстро в плане техпроцесса. Например, в производстве строительных металлоконструкций (при соответствующей организации самого реального производственного процесса на предприятии, безусловно). Во-первых, так намного меньше надо "отмечать" что-либо в программе совершенно без потери при этом каких-либо положительных эффектов от этого "отмечания". Во-вторых, чисто по смыслу: в таком производстве совершенно не важно в моменте онлайн знать, вот именно сейчас некая условно пластина p15 уже вырезана или нет? А пластина p17 уже вырезана сейчас вот прямо или ещё нет? Важно другое - чтобы все пластины по списку, которые нужны для сборки некой колонны К08 были готовы к концу смены. Как и остальные детали для этой колонны. Тогда завтра сборка начнет собирать и варить эту колонну К08 и другие марки с ней, под которые комплектно сделаны и сложены стопочками все детали, а заготовка в это время будет делать им следующие комплекты деталей, под те марки, которые следующие будут они собирать.

Вот под какую схему организации работы заточена такая структура тех. карты производственного заказа в программе (когда с вложенными деталями тех. карта). Поэтому сами "детали" в "Графике производства" отдельно не фигурируют. Они там не нужны. Они появляются в виде списка уже в конкретном задании на смену на рабочее место. Например, на резку, на напилку, на сверловку, на фрезеровку. Причем, обычно, в двух ипостасях. Один общий список сгруппированный по толщинам (маркам, сортаменту), по которому удобно резать (сверлить и т.п.) - общее количество, каких сколько деталей нужно сделать за эту смену. Второй список тех же самых деталей, но рассортированный по "стопочкам" - какие детали в каком количестве для чего нужны. Чтобы по нему раскладывать сделанные детали и потом отмечать что "комплект такой-то готов".

Существует и другой (кардинально более распространенный) вариант организации производственного процесса. Когда каждая деталь (наименование, партия) в производственной системе считается отдельным объектом производства. В плане выдачи заданий на обработку, контроля их выполнения, сопроводительной документации, отслеживания продвижения по маршруту изготовления и т.п. Например, так в "классическом" машиностроении. Никаких "комплектов" там быть не может в подавляющем большинстве случаев. Т.к. в одном и том же узле могут использоваться, например, 2 разные детали, у которых и у той, и у другой есть в маршруте токарная обработка. Но у первой детали 2 операции в маршруте, и сделать её можно меньше, чем за смену, а у второй - 30 операций в маршруте, и её делать несколько недель. Да, они обе эти детали нужны будут на сборке к одному и тому же времени. Но ни о каком совместном изготовлении их, как "комплекта" не может быть и речи. Уж слишком разный сам процесс изготовления этих деталей. Поэтому каждая пойдёт в производство со своим отдельным чертежом, по своему техпроцессу, со своим маршрутным листом отдельным (ярлыком, биркой и т.п.). И в программе в "Графике производства" каждая эта деталь, соответственно, будет в этом случае отдельной строчкой идти.

В терминах VOGBIT такой способ называется методом (выдачи заданий и отслеживания выполнения работ) "по отдельным деталям".
Технически в таком случае именно в тех. карте производственного заказа никакой "вложенности" нет. Тех. карта производственного заказа в данном случае представляет собой просто список - деталей и сборочных единиц, которые от производства требуется, чтобы они сделали. Номер чертежа, название, количество. "Структура" там тоже есть, но немного в другом месте она. Используется для навигации по этому большому списку деталей и сборочных единиц (тех. карте заказа), для определения в каком порядке кого запускать и делать и др. Но в самой тех. карте производственного заказа никакой "вложенности" в данном случае нет и не должно быть.

Заполняются тех. карты производственных заказов в таком случае в подавляющем своем большинстве не вручную. А автоматически с помощью специальных модулей программы, которые сами заполняют состав тех. карты производственного заказа, исходя из нужного количества изделий к изготовлению, структуры этих изделий, возможно, наличия уже ранее сделанных деталей и узлов на складе и других факторов.
Укрупненное нормирование в данном случае тоже не используется, т.к. бесполезно. Слишком разные техпроцессы у разных деталей и изделий, как мы говорили выше. Соответственно, нормирование применяется в данном случае пооперационное. То есть для каждой детали и каждой операции в маршруте задается своя норма. Если это нужно (если не нужно, то просто везде одинаковая "норма" ставится автоматически, и всё).

Можно ли в производстве строительных металлоконструкций при организации производственного процесса и, соответственно, применения в нем программы, руководствоваться не первым из перечисленных способов ("по комплектам") а вторым ("по отдельным деталям")?
Да, можно. Но если говорить о производстве именно строительных каркасных металлоконструкций в промышленных масштабах, то выигрыш по производительности (количество выпущенной готовой продукции в месяц в пересчёте на количество задействованных для этого работников при условно идентичном составе используемого оборудования) у тех, кто свое производство организовал по первому принципу ("по комплектам") будет в 3 и более раз по сравнению с теми, кто "по второму" способу работает. Это не я придумал, это посчитано людьми, которые уже давно (лет 15 назад) сами свое производство металлоконструкций по такому принципу организовали ("по комплектам") и до сегодняшнего для так работают и прекрасно себя чувствуют.

Это (выше) к вопросу о деталях в тех. карте (окне "График производства").
Вообще тема, конечно, обширная. Про методы "по комплектам", "по деталям", чем одно от другого отличается, зачем так нужно, как правильно применяется. Это, конечно, не для сообщения на форуме. Возможно, нужно будет, как-нибудь, сделать отдельно по этому вопросу поподробнее материалы. В виде или роликов каких-то, или статей нескольких, может быть. Подумаю...
Если кому-то прямо очень срочно хочется поглубже в данную тему погрузиться и разобраться, то пишите свои контакты и информацию о себе и своем предприятии на электронную почту, пообщаемся. Могу, в конце концов, особо заинтересованным и лично пока пояснить основные моменты.

Теперь, что касается вашей картинки:

1. Тех. карта сделана по структуре под метод "по комплектам". Но при этом не под "стандартную" для такого случая схему с использованием укрупненной нормировки (когда примерная общая трудоемкость рассчитывается автоматически исходя из веса марки и количества деталей в ней, а потом распределяется в соответствии с заложенными в типовом тех. процессе усредненными удельными "весами" разных видов обработки в общей трудоёмкости). В "стандартной" схеме нужно операции брать из типового техпроцесса. У Вас на картинке - просто из справочника взяты.

Можно ли использовать метод "по комплектам", но при этом без типовых техпроцессов и с пооперационным нормированием?
Технически да, можно.
Но при этом нужно обязательно сделать будет некоторые настройки в программе касательно "типа нормирования" и взаимосвязей технологических операций на уровне справочника (номенклатуры). Иначе ничего дальше нормально работать не будет ("Задания" для производства правильные не получатся).
Но главное даже не в этом. А в том, что смысл изначальный в значительной части теряется при таком подходе. Реальные нормы получится таким способом крайне трудоемко и долго вводить. А если они будут заведомо нереальные, то зачем они вообще тогда нужны?

2. Технология по смыслу написана неправильно на картинке.
Операции сборки, сварки, окраски - относятся в вашем случае не к деталям, а к сборочной единице (марке).
Вы же не красите сначала отдельно каждую деталь, а потом окрашенные несете их на сборочный участок (так, конечно, тоже бывает, но это не Ваш совсем случай).
Если взять, например, листовые детали, то в вашем случае возможны следующие варианты (условно):
- деталь вырезали из листа, и всё, деталь готова, можно, в принципе её нести на сборку;
- вырезали из листа, просверлили - деталь готова, можно нести на сборку.
- вырезали из листа, просверлили, отфрезеровали кромку - деталь готова, можно нести на сборку.

Соответственно, в маршрутах деталей должны фигурировать в вашем случае только операции резки, пиления, сверловки, фрезеровки.
А уже потом из деталей собирается "марка" (сборочная единица), провариваются на нет уже собранной швы. Зачищаются на ней уже собранной и обваренной швы. Потом она так целиком вся сваренная и зачищенная дробеструится и окрашивается. То есть операции сборки, сварки, зачистки, покраски и т.п. - это уже маршрут изготовления сборочной единицы ("марки" в вашем случае), а не отдельных деталей.

Пример, как должна приблизительно выглядеть "технология" - на картинке.