Изменения в лицензионном соглашении - Согласно условиям действующего Лицензионного соглашения уведомляем Вас об изменениях в Лицензионном соглашении, которые вступят в силу, начиная с версии VOGBIT 20.8 (1.1.54861). Согласно условиям действующего Лицензионного соглашения, обновление пользователем своей программы до версии VOGBIT 20.8 (1.1.54861) будет означать его полное согласие с условиями новой редакции Лицензионного соглашения

Последние темы на форумах VOGBIT

Ошибка при замене материала - Материалы, Комплектующие, Складской учёт
Константин Чилингаров: 19032 Илья написал: автоматически бывает оприходование? Да нет, вроде. Если говорить про ЛЗК/Требование. Не "оприходуется" там расч ...
Ошибка в формировании потребности материалов - Ошибки в работе
Mariska17-17: Спасибо, получилось!
Сменное задание - Производство
Константин Чилингаров: Здравствуйте, У Вас на картинке, задания созданы на "максимальном" уровне. Применение "максимального" уровня в данном случае ...
Ошибка при планировании производства - Демо версия
Iglin1503: Спасибо. все заработало
Удаление категории номенклатура - Прочее
Константин Чилингаров: Здравствуйте, "Удалить из папки" (см. рис.)
Ошибка на экране после получения задания - Терминалы
Константин Чилингаров: Ок. Спасибо. Посмотрим. 
Поменять технологию - Производство
Илья: 13 Константин Чилингаров написал: И придется как-то сжиться с тем, что она есть. По другому не получится. Понятно, будем тогда сначала п ...
Изменение временных интервалов на терминале. - Терминалы
Константин Чилингаров: Здравствуйте, Пока не настраивается. Со временем нужно будет делать какие-то настройки, да. Уже накапливаются потихоньку всякие пожел ...
Вопрос на тему "Технология подробно" - Состав и технология
Константин Чилингаров: Здравствуйте,   Можно теоретически заморочиться с «объединёнными» заданиями. Недавно на форуме где-то обсуждалось про них (объедине ...
Упрощенная сдача на склад - Материалы, Комплектующие, Складской учёт
Константин Чилингаров: Время, которое затрачивается на обновление, зависит от размера базы данных, сервера, компьютера, с которого выполняется, и соединения ме ...
Совместная обработка - Производство
Константин Чилингаров: Со сборкой - сваркой - окраской, то всё понятно. В плане технологии - тут всё просто. Есть Балка. Есть техпроцесс на неё. Три операции: с ...
Плагин на форму отчета - Новые возможности
Константин Чилингаров: Здравствуйте, Пока нет, к сожалению.
Календарный план - Производство
Константин Чилингаров: Не очень понятно, что вы имеете в виду под словами "сделать планирование по номенклатуре в соответствии с уровнями". Вообще, как я ...
Учет комплектующих изготовленных по фактическому количеству материала. - Материалы, Комплектующие, Складской учёт
Константин Чилингаров: Не совсем… 19032 Илья написал: для контроля "задела" необходимо создать свою заказную спецификацию Нет. Никакую специальную «за ...
Нажатие Enter в поле поиска при поступлении по заявке. - Ошибки в работе
Константин Чилингаров: Ок. Принимается. По мере возможности посмотрим, что там можно сделать.
Удаление позиции из номенклатуры - Прочее
Константин Чилингаров: Если она нигде не используется (в заказах, спецификациях, документах и т.п.), то есть утилита "Генератор удаление" (в меню "Настройк ...
Копирование спецификаций с комментариями - Интерфейс программы
Константин Чилингаров: Здравствуйте, Записал в список пожеланий.
Экспорт в Vogbit - Состав и технология
Константин Чилингаров: Здравствуйте, Понятно. Проблема из-за того возникла, что папку с файлами сложили прямо в C:\Program Files\VOGBIT. Откуда файлы добавляли. Програм ...
Пустой бланк - Демо версия
Константин Чилингаров: Бывает такой эффект, говорят, когда по какой-то причине завис в Windows в процессах Excel. Если так, то соответственно, перезагрузка помогает.
Не могу создать технологию подробно - Состав и технология
Minicnc14: Отбой, настройки поправил и заработало

Управление запасами по ТОС

Другие пожелания и предложения - Прочее - Пожелания и предложения
Страницы: 1
Управление запасами по ТОС, Обсуждение полуавтоматического модуля управления закупками под нужды производства
 
Добрый день, Константин!
По мотивам прошлой нашей переписки (https://vogbit.ru/forum/messages/forum17/topic1805/message11623/1805#messages11623) – Вы просили рассказать мое видение внедрение ТОС в управление запасами в VPGBIT. Чтож, я приготовил для Вас ответ (осторожно, много букв! )
На данный момент в системе VOGBIT очень ограниченно реализует систему управления складским запасом, ограничиваясь только фактом прихода/расхода материала/продукции и требований на выдачу их в производство и сдачу готовых изделий обратно на склад.
Опуская тему разграничения полномочий разных кладовщиков на разных участках/складах производства хотелось бы иметь в распоряжении инструмент, который мог бы своевременно и качественно управлять необходимым запасом материалов на производстве, чтобы исключить гигантские запасы невостребованных в ближайшее время материалов, приобретая их в необходимом количестве и в заданный срок.
Изучив вопрос, я столкнулся с системой, которая позволяет управлять запасами эффективно, вовремя предупреждая оператора (снабженца) о необходимости приобрести тот или иной материал/товар в соответствии с нуждами производства (в плане количества и сроков) и, даже, допускать единичные превышения запланированных объемов на срочные («форс-мажорные») надобности.
Данная система базируется на ТОС доктора Голдратта. Суть ее в следующем:
Для каждого товара рассчитывается оптимальное количество для заказа и среднее время, требуемое для поставки товара на склад с целью компенсации расходов (период пополнения запаса), ранее выданных со склада (максимальное потребление).
Кроме того, выясняется количество материала/продукции, выданного со склада за время, равное времени пополнения запасов.
Далее, установим размер первоначальных запасов, которое желательно иметь на складе, чтобы не возник дефицит материала (и, соответственно, не возникла остановка производства) в процессе отпуска на производстве.
Назовем такой запас буфером запаса. В начале установим размер буфера равным удвоенному максимальному потреблению за среднее время пополнения.
Поделим наш буфер на три зоны, выраженный в процентах (по 1/3 от максимального размера каждая) : 0-33% - зеленая зона буфера (избыточный уровень остатков); 34-66% - желтая зона буфера (оптимальный уровень остатков); 67-99% - красная зона буфера (критический уровень остатков); 100% - черная зона буфера – (нулевой уровень остатков)
 
Как это работает.
При отгрузке материала/продукции в производство или клиенту, т.е., окончательной отгрузке, не перемещении со склада на склад, система формирует требование на компенсацию данного товара на склад. Данное требование хранится в списке всех аналогичных требований на другие товары. Если в списке уже присутствует требование на данный материал/продукцию и на данный склад, то эти требования суммируются в новом требовании и старое удаляется из списка.
Также в системе должны отслеживаться ранее сделанные заказы поставщику по данному материалу/продукции. Каждому заказу должен быть присвоен статус выполнения заказа (0 – подготовка, 1 – товар заказан, 2 – товар в пути на склад, 3 – товар оприходован на складе).
Каждому требованию назначается приоритет от зеленого к красному в зависимости от того, на какой процент от размера буфера выписано данное требование с учетом ранее сделанных заказов, которые находятся в пути и еще не оприходованы на склад.
Что означают данные приоритеты: зеленый – надо заказывать товар по мере возможности; желтый – необходимо заказывать товар максимально быстро, возможно возникновение дефицита, красный – надо все усилия сконцентрировать на заказе данного товара, иначе возможна остановка производства из-за дефицита. Черный – берите вазелин и идите на доклад к директору 
Данный список может полностью разгрузить снабженца от принятия сложных управленческих решений по ранжированию важности закупаемых позиций.
Но вся прелесть данного алгоритма в том, что он является саморегулирующимся и на протяжении определенного времени сможет привести запасы в такое состояние, когда на складе не будет переизбытка количества хранимой номенклатуры комплектующих и в то же время не будет возникать дефицит, который может остановить производство.
Экономия оборотных средств, непродуманно вложенных в товар на складе может составить до 1000%!!!!!
 
За счет чего происходит саморегулирование? За счет периодической коррекции размера буфера. Если потребление материала/продукции возрастает, возрастает и буфер, который отвечает за объем хранимой продукции/материала на складе. Если наоборот, расход материала сокращается, сокращается и буфер, значит, нужно меньше хранить продукции/материала на складе. Все гениальное просто!!!
Опишу алгоритм регулировки размера буфера:
Анализируется график расхода материалов/продукции со склада за прошедший период, равный периоду пополнения данной продукции на складе.
1) Если суммарное проникновение в красную зону за прошедший период, больше или равно размеру красной зоны буфера, увеличиваем размер буфера (и, соответственно, пропорционально все зоны буфера, а, следовательно, и уровень запасов) на 1/3.
2) Если фактическое проникновение в буфер за прошедший период не выходит за границу зеленой зоны, уменьшаем размер буфера на 1/3.
3) После изменения размера буфера, он в следующем периоде пополнения не подлежит изменению.
Размер буфера, как и уровень пополнения исчисляется в основных единицах измерения для данной продукции.
При формировании заказа поставщику необходимо учитывать минимальное возможное количество продукции для заказа, например, в нашем случае, круг с базы продается длиной 6м за пруток, поэтому заказ поставщику не кратный этому числу не желателен. Думаю, параметр кратность в основных единицах можно было бы вводить в параметрах к продукции.
Вот, собственно и вся система.
 
Как хотелось бы, чтобы это было реализовано в программе:
Имеется окно, в котором выводились бы все позиции, выданные со склада и предлагаемые для заказа (с рекомендуемым количеством), отсортированные по приоритету – сверху красные, снизу зеленые. Рядом с этими позициями (требованиями) находится кнопка заказать, при нажатии которой формируется заказ в системе и статусом «подготовка».
Можно перейти к данным заказам (которые, кстати, тоже отранжированны по приоритету), и при формировании заказа поставщику исправить статус на «Заказано»
Также, при нажатии на товарную позицию в списке требований хотелось бы, чтобы в отдельном окне выводился график, который показывал бы изменение запасов за прошедший период (например, за полгода) и изменение заказанных позиций, которые находятся в пути.
Сами графики были бы расположены на фоне трехцветного буфера (красный, желтый, зеленый), чтобы можно было сделать визуальный анализ об изменениях остатка и количество заказов за определенный период.
Примерно вот так: http://stockm.ru/articles/upravlenie-zapasami-bez-prognoza-prodazh
Если я плохо объяснил, можете вбить в яндекс «управление запасами по теории ограничений системы»
В чем проблема для вас, как разработчика?
Необходимо вести таблицу изменения остатков по каждой номенклатурной позиции и вести историю заказов с сохранением статусов заказа на промежутке времени, чего у вас пока не ведется, насколько я знаю.
Тем не менее, польза от внедрения такого модуля была бы колоссальная, намного превышающая те усилия, которые придется затрачивать на внедрение данного алгоритма в процесс закупок.
Более того, поверхностный анализ показал, что многие разработчики систем уже внедрили такой механизм в свои системы – думаю, это хороший показатель того, что это не просто блажь отдельного заказчика.
Вот примеры реализаций данного метода:
http://stockm.ru/software
http://avaerp.com/product
http://www.arbconsulting.ru/solution/uslugi/distribution/
http://fnow.ru/?utm_source=upravlenie-zapasami&utm_medium=link&utm_campaign=instrumenti
Более трех (известных мне) реализаций управления складом на платформе 1С
Я бы попросил коллег подключится к обсуждению внедрения данного решения в VOGBIT.
Очень надеюсь, что я не зря потратил время на осмысления применимости данного метода в рамках вашей системы.
Буду очень признателен за включение в дискуссию по данному вопросу.
 
Спасибо за большой объём информации и ссылок!
Немного читал уже на эту тему. Постараюсь почитать по вашим ссылкам поподробнее.

Пока у меня лично складывается впечатление, что это больше для торговли метода.
Она базируется на том, что:
- спрос непредсказуем
- большой ассортимент товаров
- необходимо максимально всё из этого ассортимента держать на складе, чтобы если вдруг клиент неожиданно придёт, оно было. Иначе он просто уйдёт к другому продавцу, у которого есть.
И при этом не создавать излишние запасы.
Вот это для чего, как я понял.

А на производстве то всё немного не так. Главные отличия с моей точки зрения:
- производство не может в любой момент, внезапно, неожиданно что-то потребить, потому что ему «так захотелось». В отличие от клиента в магазине. При правильной организации процесса в целом производство может потребить только то, что заранее известно.
- Цели совершенно разные. Расширение ассортимента наличия на складе - по принципу «чтобы было» в торговле благо, на складе производства – зло. По определению. Идеал магазина - всё что только можно придумать - всё есть. Это привлекает клиентов и помогает бороться с конкурентами (у которых нет). Идеал производственного склада - его отсутствие. Пустой склад. Чем меньше запасов держишь (умея при этом обеспечивать наличие всего что надо для производства в срок) - тем в идеале лучше (быстрореагирующее производство, вытягивающая система, lean и т.д. и т.п.).

Мне (пока по крайней мере) кажется, что такая методика управления складом хороша для магазина или оптовой торговли. А прикручивание её в чистом виде к производству как-то, по-моему, очень похоже на случай, когда изначально на предприятии маркетинг, инженерная служба, производство и снабжение – как лебедь рак и щука. Работают абсолютно асинхронно. Покупают и везут одно, нужно реально совершенно другое и не столько. Потом лихорадочно пытаясь найти то, что нужно на самом деле, пытаются придумать, куда деть то, что навезли (хоть как-то его применить), и т.д. Я именно таких случаев видел на предприятиях предостаточно.
И при этом за счёт рекламируемой методики делается попытка решить проблему «на складе», хотя корни её совершенно в другом месте. Лечение симптомов, а не причины заболевания получается.

Хотя почитать поподробнее, конечно, надо. Кое-какие интерфейсные решения мне понравились. Думаю, безусловно, и ещё полезные какие идеи подчерпнуть можно.
Но нужно именно подчерпнуть, осмыслить и творчески переработать, а не тупо запрограммировать «как вон там». Мне так кажется.
 
Цитата
Владимир Дружинин пишет:
Необходимо вести таблицу изменения остатков по каждой номенклатурной позиции
Это есть.

Цитата
Владимир Дружинин пишет:
вести историю заказов с сохранением статусов заказа на промежутке времени
Тут я не очень понял, что это означает, и зачем нужно.

Цитата
Владимир Дружинин пишет:
поверхностный анализ показал, что многие разработчики систем уже внедрили такой механизм в свои системы
Обратите внимание, все из приведённых вами примеров - это или вообще люди занимаются только торговлей, или откровенно из торговли "выросли" (т.е. вообще-то изначально занимались именно торговлей, а потом решили ещё и в производство "сходить", используя те же подходы и принципы).
 
Спасибо за ответ, Константин.
Вы отчасти правы в том что это больше заточено под оптовые продажи, но, мне кажется, Вы не уловили суть саморегулирующегося буфера.
В нем вся прелесть.
с помощью системы, которая мне точно (или ориентировочно точно) сможет подсказать КОГДА именно приобретать материал, я смогу значительно разгрузить оборотку.
Сейчас как происходит планирование?
Есть такое-то количество продукции, которое потребит в будущем определенное количество материалов.
Допустим, тонну гвоздей и тонну квадратной трубы 160х16... Труба приходит за срок 3 недели, гвозди - завтра будет автомобиль.
Тонна гвоздей дороже тонны трубы и нужны они будут еще через месяц, согласно плану, поэтому тонну трубы можно заказать прямо сейчас, а вот с гвоздями, по уму, можно подождать недельки три.
Снабженец же, не мудрствуя лукаво закажет и то и то, и у меня на складе целый месяц будет лежать бесполезно тонна гвоздей, которая пригодится еще через месяц.
Это первая ситуация. Рассмотрим вторую:
У меня на складе есть какое-то количество трубы, допустим, та же тонна. Но мне ее надо будет выдавать в течение следующего месяца, причем не сразу всю, а килограмм по 300 в неделю. Как раз три недели у меня займет и доставка от поставщика. Я знаю, что в будущем мне надо будет так же рассходовать по 300 кг в неделю и я могу заказывать за один раз эти 300кг. Любой снабженец, который увидит цифру будущих расходов в тонну сразу и закажет тонну, чтобы не мучаться, но вполне достаточно было бы заказывать и по 300 кг.
В ручную он никогда не сможет сделать такой анализ (да и не будет, а это всего-навсего одна позиция, у нас материалов более ста наименований только одного вида!), в то же время, приобретая материал мелкими партиями я не забиваю склад ненужными товарами, я уменьшаю оборотку и увеличиваю прибыль, поскольку за ту неделю, когда мне привезут 300 кг я заработаю определенную прибыли и показатель прибыль/затраты у меня будет выше, чем при заказе 1 тонны сразу.
 
Цитата
Константин Чилингаров пишет:
Обратите внимание, все из приведённых вами примеров - это или вообще люди занимаются только торговлей, или откровенно из торговли "выросли" (т.е. вообще-то изначально занимались именно торговлей, а потом решили ещё и в производство "сходить", используя те же подходы и принципы).
Мы все работаем на маркетологов.
Какая продукция будет лучше продаваться, ту и будем включать в будущий план производства.
Большинство предприятий сейчас работают на основе заказов, а не по абстрактному плану.
Я к тому, что именно на основе продаж формируется производственный план, поэтому знать что изготовить, чтобы максимально распродать запасы для производства не самая последняя задача.
 
Цитата
Константин Чилингаров пишет:
Тут я не очень понял, что это означает, и зачем нужно.
Это необходимо, чтобы правильно выставить приоритет "требования" для заказа.
Допустим, у меня остатки упали в красную зону, но я знаю, что у меня уже заказана машина и завтра ее будут разгружать, соответственно статус заявки будет зеленый, а если в машине достаточно материала, чтобы полностью заполнить буфер, то и заявки как таковой не будет!!!
В то же время, если заказов не было, и остатки подошли к красной зоне нужно срочно предпринимать действия по закупке, иначе у нас производство в будущем может встать.
Все это регулируется историей и статусом заказов, которые находятся в пути.
Оприходованные заказы вообще не рассматриваются.
 
Цитата
Владимир Дружинин пишет:
с помощью системы, которая мне точно (или ориентировочно точно) сможет подсказать КОГДА именно приобретать материал
Система VOGBIT. Когда цифра в колонке "запас/дефицит" в режиме обеспеченность станет красной - тогда и пора приобретать.
Весь вопрос (для чего может и нужна подобная метода, хотя, если подумать, то можно и проще всё решить) - при достижении какой границы цифра должна стать красной (какого размера держать неснижаемый остаток).

Описанные примеры про трубу и гвозди элементарно решаются в VOGBIT существующими средствами. Нужно только:
- правильно организовать порядок запроса "труб" и "гвоздей". В нужное время, а не просить сразу на месяц выдать.
- правильно пользоваться режимом "обеспеченность".

И не нужно тут никакого хитроумного "анализа".
Ваш пример:
Заданный неснижаемый остаток трубы на складе (буферный запас) = 1т.
Пусть на складе 1т и лежит.
Партия закупки (сколько минимум покупать) = 300 кг.
Выдаём текущее задание производству. Пусть на неделю (хотя лучше по дням). Под него создаём запрос на склад, что сейчас нужно. Пусть нужно 276 кг трубы.
Снабженец видит в окне "обеспеченность", что цифра напротив "трубы" стала красной - дефицит = 276 кг.
Создаёт заявку на закупку. Программа ему показывает, что нужно 276, рекомендуется брать 300. Корректирует по рекомендации, заказывает 300. Ставит заявку "в работе".
Производство получает свои 276 кг (труба же есть). Снабженец видит в обеспеченности, что красной цифры больше нет. Напротив "трубы" цифра теперь синяя = 24 кг (ожидаемое превышение неснижаемого остатка, когда заказанная труба придёт). Работаем.
На следующей наделе производство получает новое задание, формирует под него запрос на склад - ещё нужно 320 кг трубы. Снабженец видит, что появился дефицит = 296 кг. Заказывает ещё 300 кг.
И т.д.

Через какое-то время смотрим "обороты". Если остаток трубы растёт - можно заданное значение неснижаемого остатка (размер буфера) поменьше сделать.
Если остаток быстро уменьшается, то наоборот, можно побольше поставить размер буферного запаса.

Всё. Задача решается.

Единственный нюанс - размер партии закупки устанавливать. Эта возможность только в новой версии будет. Которая скоро выйдет.
Но это некритичное место в данной цепочке. Можно и из других источников данную цифру знать и руками кол-во в заявке поправить.
А всё остальное - есть.

Тут вопрос не в функциях программы каких-то специальных - а в организации процесса в целом. О чём я в предыдущей теме и говорил.
Если вы втолкуете своему снабженцу, что надо делать вытягивающую систему и не нужно покупать сразу "на заказ" или "сразу вагон, потому что скидка будет", то данных в VOGBIT'е должно и так хватить, чтобы понять что покупать и когда покупать. Хотя согласен, что улучшить и развить тут тоже есть.
А вот если вы будете снабженцу на входе давать список "всего нужно на заказ на месяц", а дальше сам, то никакая программа вам не поможет. Хоть с расцветкой и анализатором, хоть без.
 
Цитата
Владимир Дружинин пишет:
Я к тому, что именно на основе продаж формируется производственный план, поэтому знать что изготовить, чтобы максимально распродать запасы для производства не самая последняя задача.
Вы путаете разные вещи.
Вот это как раз и есть торговля. Спрогнозировать сколько нужно продукции какой держать на складе. Которую могут купить, а могут и нет.
Вот тут как раз такая метода, может, и полезна. Потому что это и есть торговля "в чистом" виде. И в данном случае совершенно не важно покупаете вы то, что кладёте на этот склад или сами делаете.
Но это совершенно из другой оперы.
Мы то говорили про склад материалов!

Кроме того, все эти рассуждения годятся, если вы производите продукцию НА СКЛАД. Не имея на этом этапе конкретного покупателя на неё. А потом уже пытаетесь продать, то что понаделали.

А вы тут же сами и говорите:
Цитата
Владимир Дружинин пишет:
Большинство предприятий сейчас работают на основе заказов
 
Цитата
Владимир Дружинин пишет:
Допустим, у меня остатки упали в красную зону, но я знаю, что у меня уже заказана машина и завтра ее будут разгружать, соответственно статус заявки будет зеленый, а если в машине достаточно материала, чтобы полностью заполнить буфер, то и заявки как таковой не будет!!!
В то же время, если заказов не было, и остатки подошли к красной зоне нужно срочно предпринимать действия по закупке, иначе у нас производство в будущем может встать.
Все это регулируется историей и статусом заказов, которые находятся в пути.
Оприходованные заказы вообще не рассматриваются.
А что так сложно то а?

Зоны... Статусы... История...

Смотрим в "обеспеченность".
Появился запрос от производства. Такой, что после выдачи указанного количества остаток опустится меньше назначенного минимального буферного запаса. Ничего не заказано.
Цифра в колонке "запас/дефицит" в этот момент стала красная = пора покупать.

Уже что-то заказно и в пути? Ок. Соответствующая цифра (сколько приедет) в окне "обеспеченность" появляется в колонке "заказно". Если заказанного количества хватит, чтобы восполнить то, что выберет производство по своим запросам - отлично, цифра в колонке "запас/дефицит" синяя. Достаточно. Больше не надо пока заказывать.

Появились ещё запросы, что и заказанного не хватит, в итоге опять уйдёт ниже заданного минимума - цифра опять стала красная. Надо ещё заказывать.

Собственно, всё.
К чему разрисовывать "зоны", вести "историю"?
 
Цитата
Константин Чилингаров пишет:
Кроме того, все эти рассуждения годятся, если вы производите продукцию НА СКЛАД. Не имея на этом этапе конкретного покупателя на неё. А потом уже пытаетесь продать, то что понаделали
Именно так мы и производим, более того, мы специально разбили изделия на крупные узлы, которые могут подходить к другим изделиям, чтобы из них можно было оперативно собрать нужное нам изделие вложив минимум в производство.
Таковы реалии. :-(
 
Цитата
Константин Чилингаров пишет:
А что так сложно то а?

Зоны... Статусы... История...

Смотрим в "обеспеченность".
Появился запрос от производства. Такой, что после выдачи указанного количества остаток опустится меньше назначенного минимального буферного запаса. Ничего не заказано.
Цифра в колонке "запас/дефицит" в этот момент стала красная = пора покупать.

Уже что-то заказно и в пути? Ок. Соответствующая цифра (сколько приедет) в окне "обеспеченность" появляется в колонке "заказно". Если заказанного количества хватит, чтобы восполнить то, что выберет производство по своим запросам - отлично, цифра в колонке "запас/дефицит" синяя. Достаточно. Больше не надо пока заказывать.

Появились ещё запросы, что и заказанного не хватит, в итоге опять уйдёт ниже заданного минимума - цифра опять стала красная. Надо ещё заказывать.

Собственно, всё.
К чему разрисовывать "зоны", вести "историю"?

Это все хорошо работает для тонны гвоздей, которые можно купить за пару минут, а есть такие позиции, обычная маленькая пластмассовая втулка, которую приходится тащить из-за границы.
Мало того, что она очень дорогая и аналогов здесь нет, так и срок поставки еще - 2 месяца.
Поэтому просто обеспеченностью здесь не получится обойтись. Нужен ещё фактор время поставки. У каждого он разный.
И опять же, если я запускаю в производство изделий, а у меня токарных работ на него - неделя. Зачем мне на складе нужны остальные комплектующие для него? Хотя по обеспеченности они будут красными и молить, чтобы их купили. Перечитайте вдумчиво, пожалуйста механизм саморегуляции.

Добавлю к вышесказанному, что помимо сроков поставки существует механизм коррекции буфера в автоматическом режиме, а Вы мне предлагаете все это менять в ручном режиме. Для 500 значений это надо параллельно базу и статистику вести, поэтому я и предлагал все это в автомате делать.
Зачем еще нужен компьютер, если не для освобождения человека от рутинных механических операций? :-)
Изменено: Владимир Дружинин - 28.10.2016 18:59:08
 
Цитата
Константин Чилингаров пишет:
Единственный нюанс - размер партии закупки устанавливать. Эта возможность только в новой версии будет. Которая скоро выйдет.
А в новой версии будет разделение прав кладовщиков по подразделениям/складам?
 
В общем, как я понял, описанная вами штука с цветами, графиками и т.п. - это простыми словами - такой более красивый и умный инструмент для вычисления в VOGBIT одной цифры - "неснижаемый остаток", которая называется. Сколько ставить для "трубы" - 1000? 600? 1150? ...

Можно вооружиться собственным опытом, режимом "обороты" и здравым смыслом и самому поставить какое-нибудь значение (это так и так придётся сделать на первом этапе), а потом "подкручивать" вверх или вниз по мере необходимости.

А то, что вы предлагаете - это такой инструментарий для более красивого выведения этой цифры.
А всё остальное - оно, вроде как, есть и так в VOGBIT.
Весь собственно вопрос в том, какую именно цифру ставить в параметр номенклатуры "неснижаемый остаток". И не надо ли её поставить побольше или поменьше.
 
Цитата
Константин Чилингаров пишет:
В общем, как я понял, описанная вами штука с цветами, графиками и т.п. - это простыми словами - такой более красивый и умный инструмент для вычисления в VOGBIT одной цифры - "неснижаемый остаток", которая называется. Сколько ставить для "трубы" - 1000? 600? 1150? ...
Точно!
Именно при вычислении этого параметра мы и стали искать эффективный механизм его расчета, причем, желательно в автоматическом режиме, без работы (и ошибок) оператора. Опираясь на голую статистику...
 
Цитата
Владимир Дружинин пишет:
Это все хорошо работает для тонны гвоздей, которые можно купить за пару минут, а есть такие позиции, обычная маленькая пластмассовая втулка, которую приходится тащить из-за границы.
Мало того, что она очень дорогая и аналогов здесь нет, так и срок поставки еще - 2 месяца.
Поэтому просто обеспеченностью здесь не получится обойтись. Нужен ещё фактор время поставки. У каждого он разный.
Всё нормально получится.
Неснижаемый остаток = среднее количество потребляемое за время поставки. Нужно просто поставить размер буферного запаса по этой втулке столько, сколько вы в среднем тратите таких за 2 месяца. С некоторым запасом можно, если ходовая штука. И отлично всё будет работать. Вовремя вы всё увидите.
Я ж говорю - весь вопрос в том, какую цифру ставить в "неснижаемый остаток". А дальше всё поедет только в путь.
 
Цитата
Константин Чилингаров пишет:
Весь собственно вопрос в том, какую именно цифру ставить в параметр номенклатуры "неснижаемый остаток". И не надо ли её поставить побольше или поменьше.
Весь именно вопрос - в автоматизации вычисления этого параметра.
Для громадной номенклатуры с этим мне придется посадить несколько человек, которые будут только и делать, что рассчитывать этот параметр.
Да, они будут заняты все время, будут делать ошибки и сидеть с умными лицами, получать зарплату и т.п.
Но зачем это все делать, если можно автоматизировать?
Мы стремимся снижать накладные расходы, а Вы предлагаете мне их увеличить.
Жаль...
 
Цитата
Владимир Дружинин пишет:
А в новой версии будет разделение прав кладовщиков по подразделениям/складам?
Нет. В этой точно не будет. Дальше посмотрим. Будет реальный спрос - прикрутим что-нибудь.
 
Цитата
Константин Чилингаров пишет:
Я ж говорю - весь вопрос в том, какую цифру ставить в "неснижаемый остаток". А дальше всё поедет только в путь.
Повторяю в третий раз - да, дело в установлении этого параметра. Но не в ручную, а по вполне определенному алгоритму, который может облегчить и ускорить работу.
В принципе, я так понял, Вы вряд ли будете реализовывать мой алгоритм для расчета этого параметра, тогда мне нужно понять, можно ли будет как-нибудь получать исходные данные для расчета таких значений в Экселе?
 
Ну, в общем, пора подводить итог. Дальше уже перетирание того же самого.
Вопрос понятен.
Предлагается рассмотреть возможность автоматизации расчёта параметра "неснижаемый остаток".
Рассмотрим :)
Изучим варианты.
По времени - если никто специально за это платить не будет, то в порядке общей очереди. Как руки дойдут. Если кто-то заплатит за это, то сразу и займёмся, как заплатит.

Спасибо за предложения!
 
Цитата
Константин Чилингаров пишет:
Нет. В этой точно не будет. Дальше посмотрим. Будет реальный спрос - прикрутим что-нибудь.
Жаль. Придется использовать три базы вместо одной для одного и того же изделия. Хм... Как бы организовать загрузку/выгрузку из одной базы в другую приходных/расходных накладных?
 
Цитата
Константин Чилингаров пишет:
Ну, в общем, пора подводить итог. Дальше уже перетирание того же самого.

Вопрос понятен.

Предлагается рассмотреть возможность автоматизации расчёта параметра "неснижаемый остаток".

Рассмотрим  

Изучим варианты.

По времени - если никто специально за это платить не будет, то в порядке общей очереди. Как руки дойдут. Если кто-то заплатит за это, то сразу и займёмся, как заплатит.



Спасибо за предложения!
Понятно.
Спасибо за дискуссию.
Последний вопрос - какая сумма может потребоваться для разработки такого модуля?
Заранее благодарю.
 
Цитата
Владимир Дружинин пишет:
какая сумма
Пишите в почту. Отвечу
 
Цитата
Владимир Дружинин пишет:
В принципе, я так понял, Вы вряд ли будете реализовывать мой алгоритм для расчета этого параметра
Ну почему...
Может, и будем.
Я ж говорю, мысль так то интересная. Графики мне понравились. Наглядно...
Но обдумать нужно. Как именно сделать лучше. Как прикрутить это с учётом других возможностей и нюансов работы, чтобы ничего ничему нигде потом не противоречило, и т.д.
Это нужно время.
Или деньги. Чтобы обменять их на время. Т.е. отложить на время всё остальное, что сейчас нужно делать, и в ущерб этому, сделать сейчас первым делом такой расчётно-графический модуль.
 
Цитата
Владимир Дружинин пишет:
с этим мне придется посадить несколько человек, которые будут только и делать, что рассчитывать этот параметр.
Да, они будут заняты все время, будут делать ошибки и сидеть с умными лицами, получать зарплату и т.п.
Мне кажется, вы значительно преувеличиваете масштабы проблемы.

Я сам пару месяцев назад принимал непосредственное участие в решение похожей по смыслу задачи.
Запускали мы на одном из предприятий в Подмосковье новую систему управления производством унифицированных деталей (после того, как в основном производстве уже VOGBIT запустили), т.е. таких, которые идут одинаковые на разные изделия.
Деталей таких около 500 наименований. Какие-то ходовые, каждый день уходят, какие-то не очень. Есть особенность – делать такие детали удобно не в произвольном количестве, а в определённом. В каком – зависит от детали конкретной. Какие-то можно и по 4 шт делать. А какие-то лучше сразу штук по 60, иначе долго и неудобно получается. Такие особенности технологии.
Чтобы основное производство работало максимально эффективно (сборка никогда не останавливалась), такие детали (идущие на много разных изделий) удобно держать в некотором количестве готовые на складе.
Сборка набирает со склада то, что ей сейчас нужно. Если каких-то деталей становится мало, или появляется большой заказ (понадобится много одинаковых), то нужно соответственно пополнить данные позиции на складе.

Вот такая задачка. По смыслу – один в один практически, что тут обсуждалось.

Признаюсь честно, пока мы только подступались к этому вопросу, у меня у самого были определённые сомнения. Деталей, вроде как, довольно много. Как мы будем их считать? Как узнаем, что ставить в «неснижаемый остаток»?...
Я даже почти уже занялся придумыванием специальной формы документа для заказа таких деталей на первых порах, определённого способа организации работы на «переходной период» и подобной ерунды (как оказалось).

Когда дело дошло до дела, и я обратился со своими размышлениями к директору завода (он сам отлично знает своё производство), он мои сомнения абсолютно не разделил.
Сказал: «А в чём проблема? Счас всё сделаем. Чего тянуть то?»

Дальше дело было так:
Распечатали мы с ним список таких деталей (я просто ему из VOGBIT из «номенклатуры» их все в Excel штатной кнопкой сохранил, а он это, как есть распечатал). Получилось несколько листочков А4. С ними мы пошли в цех. Там он выцепил двух сборщиков и поставил им боевую задачу.
Те после обеда сели покурить, вооружились шариковой ручкой и минут через сорок принесли нам список, где напротив обозначения и наименования детали вписали, сколько таких надо иметь как «неснижаемый остаток». По всем ходовым позициям.

Потом мы сходили в цех к оператору станка с ЧПУ. Туда, где как раз ключевое место в плане размера партии изготовления. Он нам дал несколько листиков с рукописными табличками, по которым он можно определить, каких по сколько лучше деталей делать из этих. И объяснил, как это расшифровывать.

Дальше мы на пару с директором полученные данные в VOGBIT ввели. За несколько дней.
Понятно, что мы, конечно, не сидели, не «вколачивали» целенаправленно, а занимались этим в промежутках между другими делами. Появилось 5-10 минут свободных – повводил маленько.
Так мы с ним по чуть-чуть, за неделю всё ввели. Он ввёл, сколько «неснижаемый остаток» должен быть по какой позиции, я – размеры партии оптимальные.

После этого мы обратились к тем же двум сборщикам, и они за несколько часов посчитали нам текущие остатки на складе. Сколько там сейчас реально чего есть из этих деталей.
Это ввести в VOGBIT ещё минут 20 ушло.

Ну и собственно всё. После ввода текущих остатков мы на следующий день весь этот «контур» сразу в рабочем режиме запустили. Всё работает уже месяца два как.
Остатки деталей на складе текущие видны в VOGBIT по всем позициям. Когда каких-то мало становится, или появляется большой заказ, в режиме «обеспеченность» высвечивается эта позиция красным. Из таких "красных" позиций формируется заказ на производство нужной номенклатуры деталей. Количество полуавтоматически (с подтверждения пользователя) корректируется в соответствии с установленными оптимальными размерами партий. Соответствующие задания постам штатным образом выдаются через VOGBIT заготовительному участку вместе с остальными заданиями для него. Сделанные по этим заданиям детали оформляются на склад. Откуда по мере надобности поступают на сборку, что также отражается в VOGBIT (количество деталей на складе постепенно уменьшается). И так по кругу.

И всё.  
Всё реально работает.
Никакой сложной аналитики. Никаких трёх дополнительных человек на зарплате, дённо и нощно что-то считающих. Никаких спец. документов и «переходного периода» (как я себе изначально думал). Ничего такого не понадобилось. Взяли и сделали. Спасибо директору. Человек дела.

Через месяц-два накопится статистика побольше, глянем в «обороты». Что там получается. Может, нужно подкрутить «неснижаемый остаток» где-нибудь. Пока статистики мало, нет смысла особо вдаваться в этот вопрос. Пока по базе видно, что каких-то залежей не образовалось. Сборка проблем тоже не испытывает. Что нужно, всё в срок есть.

P.S. На днях поставили последнее обновление. Подключили самые свежие возможности. Сейчас остаток таких деталей унифицированных на складе и динамику его изменения уже видно в VOGBIT не только в количестве, но и в деньгах. Так удобнее контролировать ситуацию в целом.
Страницы: 1
Сейчас на форуме (гостей: 23)
Всего зарегистрированных пользователей: 3354
Приняло участие в обсуждении: 376
Всего тем: 804
Всего сообщений: 6067

×
Вход на сайт