Здравствуйте,
| Цитата |
|---|
| Вообще я предполагал, что при забраковке должен цикл запускаться заново, т.е Деталь на Лаз. резку и т.д., чтоб потом опять появилась Сборочная еденица |
А вот это вообще не факт)))
В общем случае, то, что при изготовлении была забраковано N шт неких сборочных единиц - это вообще не значит автоматом, что нужно запускать детали новые на N таких же сборочных единиц.
Вовсе не факт.
Детали вполне могут быть и в наличии. Они могут изначально быть запущены с некоторым запасом. И не факт что он не перекрывает этот брак. Самих сборочных единиц может быть запущено с некоторым запасом.
Запросто...
Кроме того, факт возникновения брака при изготовлении некоей сборочной единицы совершенно сам по себе не означает, что однозначно все детали от неё нужно выкинуть и делать заново. А может, там половина деталей то не пострадала? И их то ещё можно и применить вполне. А часть бы переделать нужно.
И т.д. И т.п. ...
Другими словами - факт возникновения брака в общем случае сам по себе вовсе не означает, что нужно что-то вообще запускать. А если и нужно, то совсем не очевидно (в общем случае) что именно, когда именно, и в каком количестве. Вариантов может быть масса.
Давайте поясню некоторые вещи:
1. Про "Контроль" и "забраковку".
Нужно сразу чётко понимать, что какие бы вы манипуляции через модуль "контроль" не выполняли, все изменения, которые они за собой повлекут, они коснутся только самой той партии деталей (сборочных единиц), в рамках маршрута изготовления которой вы этот "контроль" и его результаты отмечаете. Только её. Кого-то "вокруг" (те позиции заказа, от которых "зависит" эта партия деталей, или наоборот - те, которые "зависят" от неё) - это автоматом никак не затронет. Причина - см. выше.
2. Про "связи" в производственном заказе, как таковые.
Нужно понимать, что сам по себе механизм установки "связей" между разными позициями производственного заказа (например "по дереву", что деталь входит в сборочную единицу, значит сначала нужно сделать детали, а потом из них сборочную единицу) - он сам по себе изначально достаточно "примерный".
На самом деле он один единственный, сам по себе, не способен по определению дать точной картины происходящего в производстве.
Например, если детали из одной и той же партии идут на разные сборочные единицы, то такие "связи" не дают абсолютно точной картины в любой момент.
Когда детали не начали делать - понятно. Ничего нет, собирать ничего нельзя. Когда сделали всю партию деталей - тоже понятно - достаточно, чтобы собрать все соответствующие сборочные единицы. А вот посередине между этими событиями... Там только "связи" и сдача по операциям дают картину весьма примерную и условную. Предполагаемую, с некоторыми допущениями.
Если хотите точную картинку в любом моменте, то надо делать через "склад". Реальный. И в программе.
То есть детали все сделанные сдавать на склад. Фиксировать это.
Сборочному участку на конкретные сборочные единицы из производственного заказа выдавать нужные детали со склада в нужном количестве. Фиксировать это.
Вот тогда в любой момент времени у Вас будет полная, четкая и точная картина. Хватает деталей, не хватает, на что уже забрали и использовали детали, на что ещё не забрали, сколько сейчас реально осталось. В том числе, с учетом возможного возникновения брака на любом абсолютно этапе.
Всё четко будет. Потому что чётко фиксируется, что из сделанного на что пошло. Или не пошло пока что, а просто лежит готовое.
Но есть минус - сильно больше действий и телодвижений требуется. В первую очередь в части самой организации процесса. Во вторую - в части фиксации соответствующих действий и событий в программе.
Если же никакого "склада" нет, а есть просто список деталей и сборок в производственном заказе со "связями" между ними, то тут нужно понимать, что это штука сильно упрощенная и весьма примерная. Она не даёт сама по себе точной картинки что с теми деталями, которые сделали. Может их на одну сборочную единицу потратим, может, на другую... Уже использовали их или нет - тоже вопрос открытый. Это же не фиксируется никак в моменте в данном случае.
Но зато всё максимально просто. Никаких лишних движений. Список получили, по нему делаем. И всё. Детали готовы - видим что можно сборки делать. И т.п.
Учитывая, что очень много среди наших текущих клиентов предприятий, которые можно условно отнести к "сверхмалым" (наверное), то есть с абсолютно минимальной и простой организационной структурой - для них как раз упрощение работы получается превыше абсолютной точности.
Тем более, что когда идёт всё штатно, без отклонений - и такая простая схема, в целом, работает отлично. Особенно на простых изделиях и технологиях (которые, в основном, как раз и есть на таких самых маленьких производствах).
Обратная стороны вопроса - когда что-то идёт "не так", например возникает брак - сама по себе эта конструкция в силу крайней своей упрощенности, адекватно как-то "автоматически" отреагировать не может. Нужно вручную внести в неё адекватные правки.
Но это, обычно, и не страшно. Так как, отклонений обычно не так и много, в редких случаях можно и руками поправить.
А когда их много и постоянно они, тогда и сам процесс физически по другому организуется (тот же запуск всего с запасом, задел, склад и т.п.).
Возвращаясь к Вашему пример/вопросу.
Если идём по классическому упрощенному варианту (т. е. никакого "Склада" куда детали сдаются и выдаются под сборку конкретных сборочных единиц, где всё это фиксируется - ничего такого нет, просто делаем одни заказ, в нем и сборки и детали для них и "связи" между ними), то при возникновении "внештатных" ситуаций просто вносим необходимые корректировки вручную.
Например, если забраковали в процессе изготовления пару деталей, есть 2 варианта (как минимум, на самом деле больше). Можно после этого с помощью функции "изменить количество" в "Графике производства", например, добавить ещё количество деталей в ту же партию. Как бы, дозапустить такое же количество, как испортили, в рамках той же партии в изготовление, чтобы они "догнали" остальных. Дальше ничего не меняем, деталей в итоге готовых столько и получим, сколько хотели. Просто на первых операциях маршрута получилось побольше сделали. А дальше не все прошли.
Могут быть нюансы. Сам сейчас не пробовал, времени нет. Но, в целом, предполагаю, должно сработать.
Другой вариант, наоборот, уменьшить в партии количество сборочных единиц. Не хватает деталей на все? Ну и ладно, подкорректируем план (производственный заказ), пусть будет поменьше, на сколько точно хватит. Так же, кнопку "Изменить количество" в "Графике производства" можно задействовать, по идее.
Как-то так. Но в любом случае автоматизировать такие изменения невозможно в общем случае. Слишком мало вводных у программы и много возможных вариантов, как действовать. Внештатная ситуация, она на то и внештатная. Нужно принять решение, как адекватно будет действовать в конкретной ситуации и так и действовать. В программе вручную это отразить в виде соответствующих правок.
.