Громоздкая ЛЗК

Здравствуйте,

Из опыта работы с большими и сложными сборочными техпроцессами:

Случай 1. Постовая сборка. Изделие - около 3500 наименований компонентов, при сборке задействованы 22 зоны, технология - около 350 операций.

Решалась задача в первую очередь комплектования зон, тем, что им нужно, и складского учёта.
Технология была заведена одна, на всё изделие. Каждая зона сборки - как отдельное подразделение (участок). В итоге при запуске изделия формировались сразу все 22 ЛЗК (минимум 22, см. ниже) - на каждую зону сборки. Они распечатывались и  в цехе раскладывались на специальном стенде в пластмассовые ящики ("карманы") с номерами сборочных зон. На документе указаны, естественно, обозначение, наименование, номер изделия, склад, где получать.

Таким образом, когда на сборочную зону поступало очередное изделие, нужно было просто взять для этого изделия готовую ЛЗК из "кармана" на стенде, соответствующего данной зоне, пойти на склад получить всё, что нужно.
Складов было 12 по типу материалов и комплектующих. Соответственно, бывало, что для одной зоны получалось несколько ЛЗК. По количеству складов, где им нужно что-то получить на соответствующее изделие.

Случай 2. Конвейер. Причём на конвейере стояли разные изделия, а не одинаковые. Т.е., например, 3 шт изделия А, потом 5 шт. изделия Б, потом 1 шт изделия А модификации 123, потом 2 изделия В и т.д.
А в остальном - настоящий конвейер. Движется, с тактом, всё как положено.
Всего на конвейере около 80 постов, на каждом выполняется по несколько операций (где-то до 5 в среднем, наверное). Изделия по размеру и сложности такие же как в первом случае.

Тут было сделано вообще довольно нестандартно. "Конструкторское" дерево вообще заводить не стали. Очень громоздко и не очень понятно, зачем оно нужно. Состав завели сразу технологический. Т.е. заказ на производство состоял из номенклатур типа "Сварка такой-то части", "Установка такой-то системы" и т.п. По смыслу такая номенклатура - это то что делается на конкретном посту конвейера. А в техпроцессе уже операции и комплектация на этот конкретный пост.
+ была придумана и реализована под это специальная система использования механизма "очерёдности" в "Графике производства".
Результат - решались следующие задачи:
1. Была для каждого поста конвейера чёткая картина - какое изделие там сейчас, какое встанет следующее, какое после него, какие пройдут сегодня, что в каком порядке будет завтра и т.п.
2 Под каждое проходящее изделие, под каждый пост формировалась ЛЗК, какую нужно подать комплектацию под данное изделие на данный пост. Поскольку последовательность известна, что в каком порядке пойдёт дальше, то можно было начинать комплектовать заранее. С опережением в несколько тактов (например, сегодня на завтра), чтобы не было остановок из-за отсутствия комплектации.
Это, собственно, и было одной из главных целей.