Изготовление оборудования для нефтегазового комплекса

Здравствуйте!

Понятно.

Зато "техпроцессы" там на эти детали, по большей части, очень простые. Количество операций небольшое и порядок их выполнения всегда одинаковый. В основном.
Там дело немного не в этом.
Если взять в качестве примера "классическое" изготовление каркасных строительных металлоконструкций, то там первый момент заключается в том, что каждый новый проект - все "детали" новые, ничего никогда не повторяется, но при этом подавляющее большинство этих "деталей" они ну очень простые - всякие пластинки, косынки, уголки и т.п. Там вся технология "деталей" - это либо отрезал - и готово. Либо отрезал - просверлил и готово. Ещё фрезеровка иногда есть немного, простая. В некоторых случаях гибка ещё бывает. И всё. Больше там нет ничего в плане "деталей". Но их очень много разных. Поэтому там не имеет никакого смысла отслеживать каждую операцию в производстве по каждой детали (партии) отдельно. Вообще не важно в моменте какой конкретно из неких "уголков" вот прямо сейчас уже отрезан или просверлен, а какой нет. В данном случае фокус смещается в сторону, чтобы все те "уголки" + "пластинки" + что-то ещё, что нужно в первую очередь сейчас сборке-сварке, чтобы те не простаивали, а уже начинали собирать то, что сейчас в первую очередь нужно - чтобы все эти сейчас нужные им "детали" были готовы в один момент, и очень важно - комплектно им передавались. Поэтому первый отличительный момент в таком производстве от "классического машиностроения" в другом порядке формирования заданий для производства и учёта их выполнения - не на каждую деталь (партию) отдельно, а сразу "комплектами".

Второй момент связан с теми же первопричинами. Технология хотя и простая, но деталюшек - дофига и больше. Возникает вопрос нормировки трудоёмкости. Совсем без нормировки жить можно, но плохо. Непонятно, как деньги справедливо делить между рабочими. Крайне затруднительно как-то осмысленно и адекватно  прогнозировать свою загруженность. И т.п. Нормировать, как в машиностроении каждую операцию каждой детали - пока нормировать будешь - конкуренты уже 3 раза сделать успеют такой же заказ. Приходится изобретать какие-то альтернативные варианты... Для строительных металлоконструкций есть готовое проверенное, абсолютно рабочее решение на эту тему. Для емкостей, есть ощущение, что оно точно не подойдёт. Но точно не знаю, надо смотреть.

Возможно "особенность" данного случая заключается в том, что производство представляет собой некий "симбиоз" изготовления чего-то типа строительных МК с одной стороны и "машиностроительной" продукции с другой стороны. Но тут уже смотреть надо подробнее, чтобы что-то посоветовать конкретное.

В общих чертах - путь стандартный.
Заводить исходные данные необходимые по минимуму (состав, маршруты хотя бы).
Формировать "производственные заказы".
По ним в нужной очередности "запускать" то, что дальше делать. Формировать уже задания на конкретные работы, доводить их до конечных исполнителей (в виде неких бумажных документов, квитков, ярлыков и т.п. со штрих-кодами, каких-нибудь наклеек на чертежах и т.п., или в виде строчек/квадратиков на экране терминала в цехе), организовать "обратную связь" - поток информации кто и что по факту сделал на сейчас.
Контролировать движение позиций в производстве (через программу), готовность всего нужного к следующему этапу (например, деталей для начала сборки некоего узла) и общее состояние по "заказам", участкам, работам и т.п.
Собирать статистику, по реальному выполнению работ и использовать её для совершенствования самого процесса по возможности, совершенствования нормировки, справедливого распределения денег между работниками и т.д.

А вот что конкретно и как делать на каждом из этих шагов, тут уже нужно поглубже разбираться, конечно с Вашим конкретным случаем.

Возможно.
Ежедневно - не обязательно. Нужно по факту. Заказали материал у поставщика - отметили. Пришел он, получили на складе - отметили. Выдали со склада в производство - отметили.

В целом, да.
У нас 99% пользователей это не серийное производство, а под заказ.
Из них значительное количество - каждый следующий заказ - что-то новое.
Есть те, кто производят сложные установки и системы: промышленное котельное оборудование, оборудование для охлаждения, для водоочистки, для пожаротушения, для транспортировки (грузов, породы и т.п.) и др.
Так что, в целом, опыт внедрения/применения программы в производствах подобного типа есть.
Но каждый случай в чем-то уникален. Так что если интересно нас привлечь для внедрения VOGBIT на Вашем предприятии, то напишите, пожалуйста мне на e-mail свои координаты, как с Вами связаться. Созвонимся, переговорим, обсудим, какие есть варианты.

Да, возможно. За дополнительные деньги, но, в целом, недорого. Подробности, по стоимости и техническим деталям, если интересно - по электронной почте.
Есть примеры реализованных таких проектов:
Конструкторы проектируют и делают КД в Компасе. В VOGBIT автоматически (по кнопке) загружается номенклатура деталей, сборочных единиц, стандартных и прочих изделий, материалов (если такой ещё нет в БД VOGBIT, если есть, то берется та, что уже есть в базе), вес, спецификации (состав сборочных единиц), для деталей - материал. То есть фактически сразу получается готово в VOGBIT дерево изделия, остаётся быстренько накидать маршруты, и можно запускать в производство.
Нужен дополнительный плагин специальный, который это делает. Он и стоит отдельных денег. В стандартный комплект поставки такие вещи не включаются, поскольку делаются/настраиваются индивидуально под конкретные предприятия с учетом особенностей работы конструкторов на этих предприятиях.