Календарный план

Он есть этот режим. В текущей релизной версии (21.2, обновление май 2021).
По крайней мере, тот, о котором тут выше речь шла.
Выглядит вот так. Ещё есть картинка с пояснениями в разделе "скриншоты".

Но тут вот в чем дело...
Если взять во внимание вот это обсуждение, то в применяемой там терминологии этот режим "схема изготовления" применим только к случаю, который там в обсуждении поименован, как "группа 1". Когда это один большой производственный заказ (карта заказа). В рамках неё делаются и детали, и сборочные единицы из этих деталей, и узлы из сборочных единиц. И тогда они там "перевязываются" все программой, показываются, всё красиво и удобно.

В случае, пользуясь терминологией предыдущего обсуждения, "группы 2" то есть активного использования практики делать детали в задел и крупными партиями, а не под конкретное изделие одно, тут эта штука работать не будет. Там так не "перевяжешь" и стрелочками не нарисуешь. Там такой граф связей получится очень сложный (будет такой дикобраз из стрелочек, где всё связано со всем). И ещё и постоянно изменяющийся при этом. Например, изначально под одно планировалось детали из партии запущенной потратить, по факту часть потратили под другое, часть вообще продали из них, потом другие сделали и потратили в итоге на то, не что те самые первые собирались и т.д. и т.п.

Для такого случая, мы ы начале 2020 года делали другой механизм. И он даже есть, на самом деле, в текущей релизной общедоступной версии VOGBIT в каком-то виде.
"В каком-то виде" говорю, потому что, честно и откровенно говоря, сыроват. Нигде в реальной "боевой" работе не отлаживалось пока.
Те, с чьей подачи этот механизм делали, когда начали реально в VOGBIT полноценно работать, сами сказали, что пока им это очень рано. Это "высшая математика" в плане организации общей процесса реального на предприятии, и они осознали для себя и честно сказали, что до неё им идти ещё несколько лет. А пока нужно намного более простые вещи в организационном плане освоить и внедрить у себя на производстве.

А больше пока на текущих проектах это никому не нужно было в таком виде.
Поэтому блок этот был отложен до лучших времен. Я честно говоря, сам настолько давно не запускал эти функции, что даже уже не очень помню, как там что настроить и как работает. Но могу вспомнить))

Общая суть была такова:
Схема строилась через "приоритеты" и "обеспеченность".
Примерно так:

Есть некие изделия (партии), которые выстраиваются в порядке приоритетности:
- Изделие (партия) А
- Изделие (партия) Б
- Изделие (партия) В
и т.д.

Каждое состоит из определенных сборочных единиц и деталей. Сборочные единицы в свою очередь состоят из вложенных сборочных единиц и деталей. И так далее.
Теоретически, количество уровней вложенности не важно. Но на большом никто не проверял пока, насколько оно работает.
Сборочные единицы и детали могут как угодно "пересекаться" в разных изделиях (использоваться одни и те же, в разных изделиях, на разных уровнях)
При запуске расчёта программа строит некую "виртуальную модель" откуда возьмутся сборочные единицы и детали для чего. То есть в какой последовательности и на что будут использоваться те, что сейчас есть на складе, те, что сейчас находятся в производстве. И в соответствии с этим расставляет или изменяет "приоритеты".
Примерно вот так:

Самое приоритетное "изделие А". Для него нужна сборочная единица "А1" в количестве 5 шт.
На складе есть 3 шт. А1. Они все уйдут на изделия А. Но не хватит.
Смотрим где можно взять А1 из того, что сейчас в производстве. Есть партия А1-10шт в производстве. "Выбираем" из неё недостающее 2 шт кол-во и запоминаем, сколько взяли (осталось в этой партии ещё 8шт, соответственно, которые можно будет использовать для тех мест, куда ещё А1 нужно будет). Ставим этой партии наивысший приоритет, потому что она нужна для изделия А, которое имеет наивысший приоритет.
Если в производстве несколько партий, то сначала "берется" из той, которая раньше была запущена.
Для сборочных единиц А1, нужны детали А111. Смотрим по ним так же. Откуда они возьмутся. Если из производства, то ставим соответствующей партии наивысший приортет (в итоге нужны для "А").
И так по всем позициям, которые нужны для изделия А, включая входящие.

Потом переходим к изделию "Б"
Там тоже нужна сборочная единица А1 - 10 шт.
Смотрим...
На складе те три что есть, уже заберут под изделие А. Есть партия А1-10 шт в производстве. Но из неё 2 тоже уже заберут на "А", останется только 8.
Их "забираем" на "Б"
Нужно ещё где-то найти 2 шт "А1".
Если ещё есть в производстве партия А1, то берем из неё 2 шт и ставим этой партии приоритет немного пониже чем, у предыдущей партии (потому что из этой партии детали пойдут уже на "Б", а из предыдущей партии в т.ч. на "А", у "А" приоритет выше, чем у "Б").
И т.д. По всему что нужно на "Б" и входящие в него сборки, подсборки и т.п.

Потом смотрим на следующее изделие. И так до конца списка "изделий".

Вот тут как раз, все эти вычисления программа делает автоматически, от начала до конца, ничего не спрашивая.
Результат, насколько я помню сохранялся (по нажатию кнопки) в виде пересчитанных приоритетов в производственных заказах.
Можно, вроде, было посмотреть графически схему по каждому изделию из начального списка в виде графа, что откуда возьмется на него по расчёту и сколько.
Если каких-то деталей или сборок вообще нет запущенных нужного количества - но есть партия в плане не запущенная (в производственном заказе), из которой можно было бы взять, то в результатах подсвечивается, что "надо бы вот эту партию запустить!".
Если по какой-то позиции даже в плане (производственных заказах) что есть, этого не хватает, то выдавалось сообщение что "надо ещё доставить в план (ещё партию вставить в производственные заказы куда-нибудь) минимум столько то штук!".

Смысл этих всех вычислений основной закладывался (для чего эта вся штука делалась): когда приоритеты конченых изделий почему-то меняются (а это постоянно происходит у многих), то как понять, что в связи с этим из того, что сейчас в производстве, "ускорять" то надо в текущей ситуации? Ибо когда позиций разных тысячи, партий в работе десятки и сотни, так "без бутылки не разберешься"...

Вот такую штуку написали ещё зимой 2020 года. Потом случилась пандемия, и вообще про неё все забыли как-то. Не до нее как-то было.
Сам не включал года полтора ни разу.
Помню, что были там какие-то нюансы, как что заводить нужно. Но в целом, работало. Как-то.
(Ибо по опыту, пока как следует в реальной эксплуатации не покрутится, "сделано" можно считать от силы наполовину. В лучшем случае).
Возможно, логика не безупречна (но хоть какая-то есть   ).
Но "задел" есть. Нужно будет где-нибудь - достанем, пыль стряхнем, вспомним какие рычаги нажимать и крутить)))

Но в целом, это  вот, как раз, альтернатива "схеме изготовления" (возвращаясь теме, которая обсуждалась тут выше).
Только "схема изготовления" - это для производства ближе к единичному, когда большое изделие с входящими разными узлами, подсборками, деталями, но кроме каких-то мелких моментов, основное - это такой один большой "производственный заказ", где делаем сначала детали, потом из них собираем сборочные единицы, из них потом узлы и т.д. - всё это одна такая большая "тех. карта заказа".
А эта штука с управлением приоритетами - это для случая, когда куча деталей и сборок, что-то заранее сделано, что-то в процессе. Производственные заказы на детали и сборочные единицы - их много разных и они "внутренние", потому что делается это не под конкретное какое-то изделие, а сразу под несколько разных, или частично на склад, и т.д. и т.п. Т.е. для мелкосерийного, скорее, производства с большой номенклатурой.