Планирование производства

По-разному у всех… Очень сильно зависит от специфики конкретного производства и условий, в которых оно функционирует.

Знаю предприятия, в т.ч. маленькие, где есть в штате конструкторы, технологи, нормировщики (хотя бы по одному) и действительно перед тем, как попасть в производство, всё подробно расписывается и нормируется. Ну почти всё, если честно. На самом деле, не совсем всё, положа руку на сердце… Но, в основном, да. Технолог, нормировщик - всё честь по чести...

Это, безусловно, даёт им определенные преимущества. Кому-то в плане экономики. Кому-то в части общей организации работ в производстве. И в некоторых других ещё моментах. Как и накладывает соответствующие ограничения (в первую очередь в плане скорости и гибкости) по сравнению с их менее «заформализованными» и «более единичными», что ли, коллегами-конкурентами. Но вот в части прогнозирования сроков и попадания в них, я бы не сказал, что это именно сильно им помогает. Не наличием и точностью этих цифр в реальности сроки определяются у этих всех товарищей, которых я знаю.

Есть и "противоположные" примеры.

Есть у нас клиент, например, у которого в порядке вещей, когда детали (партия) уже физически режутся в цехе, в то время как подробно «просчитаны» там только 1-2 первые операции из 10 в данный момент. Остальные очень примерно и уточняются уже по ходу дела. И ничего… Нормально себя чувствуют абсолютно.

Есть предприятие, где люди вообще в VOGBIT заводят только название изделия и общую трудоёмкость приблизительно. Типа «Установка «Иволга-2» - 1800 н/ч». И всё. И отмечают потом фактические человеко-часы потраченные разными работниками на этот заказ. Какие там операции, станки… Даже узлы и детали не расписывают в базе данных. При этом изделия вполне себе «машиностроительные» и достаточно сложные. Но при всём при том, при таком максимально возможном упрощении, люди используют это в т.ч. как раз для прогнозирования примерного сроков по своим заказам. Приблизительно. И вполне довольны результатами.

Знаю несколько примеров, когда предварительный «просчёт» делают укрупненно. Не расписывая пока по каждой детали подробно. Ориентируясь на быстро доступные характеристики вроде веса, кол-ва деталей, периметра общего их и т.п. Сама методика такого «просчёта» разная конечно, у каждого свои know how. И некоторые, знаю, весьма преуспели на этой ниве. У них получается считать очень быстро и достаточно точно. Потом, уже перед запуском непосредственно в производство, расписывают в программе поподробнее. Но то же нормирование не все используют пооперационное. Некоторые укрупненное нормирование используют.

Есть более тяжелые случаи. Когда на этапе, когда нужно что-то сказать по срокам и цене, при всем желании нечего пока «расписывать» с точки зрения технолога и нормировщика в классическом понимании этого слова. Потому что ни КД нет, ни 3D модели хотя бы. В лучшем случае есть только ТЗ. А то и его нормального нет. Так, «наброски». Тут уж не знаю, как люди прикидывают. Кто по опыту, наверное, кто по аналогу…

В общем, по-разному всё на самом деле у всех.

От предприятия конкретного зависит, особенностей технологии, продукции, рынка, в конце концов, на котором они работают. А больше всего – от людей. От руководителей этих предприятий, в первую очередь. Кто как у себя организовал.

Изделия то разные. И заказы.
Но люди то, кто у Вас их делает, одни и те же. И оборудование, на котором они их делают, одно и то же. И технологические операции, которые они выполняют, чтобы сделать эти изделия, тоже одни и те же. Потому что других то у Вас нет.

Из опыта работы с нашими клиентами я лично могу сделать такое обобщение для себя:

Каждое производство строится вокруг наличия некоторых компетенций.

У маленьких предприятий (а иногда и не очень-то маленьких), зачастую, эти компетенции фактически определяются имеющимся в наличии оборудованием и опытом работы с ним.

Например, есть у людей листовой и трубный лазер, гибочники, некоторое количество сварщиков и соответствующее оборудование, окрасочная камера. Вот они и делают всевозможные разные вещи, что на такой "технологической базе" можно сделать. Могут скамейки делать, могут трансформаторные будки, могут остановки автобусные, могут 1000 каких-нибудь железных коробок небольших условно и т.д. и т.п. – какие заказы найдут, то и делают. Всевозможные вещи. Сегодня одно, завтра другое...

Если брать каждое изделие, или уж тем более деталь – они все очень разные, конечно, получится. Тут такая, тут сякая, эта большая, эта маленькая, тут надо зачищать, тут нет и т.д. Но если укрупнить несколько (до уровня заказов), то так-то всё одно и то же получается, по большому счёту. Лист режем на лазере, трубу – на пиле или на трубном лазере. Что надо гнем, немного мех. обработки простой бывает (сверление, резьба и т.п.). Что получилось, варим, красим, упаковываем. И всё так у них делается. Просто где-то больше гибки может быть, где-то меньше. Где-то листовых деталей больше, где-то трубы. Где-то побольше сварки. Где-то окраски.

Но никогда они не будут делать, к примеру, гидроцилиндр. Где технология совсем другая. Другое оборудование нужно, другие компетенции.

И кстати, на таких предприятиях, часто работники достаточно универсальны. Например оператор листового лазера может и на трубном. А если надо, то может и погнуть пойти. Гибщик может побыть и сборщиком, если нужно. И т.п.

Или вот другой пример: есть у людей пила, штук 6 токарных центров с ЧПУ, 4 фрезерных, несколько универсальных станочков, несколько слесарей (есть и другое такое же по смыслу примерно предприятие, среди наших тоже клиентов, только раз в 5 побольше). И они делают на них детали различные, сборки небольшие из этих деталей. В основном для других заводов. Но и сторонние разовые заказы тоже берут.

Но опять же, при большой номенклатуре «изделий» (у первых – сотни, у вторых – тысячи разных), всё +- делается технологически одинаково: трубу/прокат режем, точим, если есть необходимость фрезеруем. Могут на термообработку свозить. Могут на фосфатирование какое-нибудь. Да, изделия, а уж тем более детали – разные все. Но делаются все примерно, как выше описано, они.

Но никогда они не будут делать, к примеру, ту же скамейку или дверь.

Если предприятия побольше (хотя также встречаются и маленькие, опять же, совсем), то обычно, у них компетенции сосредоточены вокруг какого-то определенного вида продукции. Кто-то медицинское оборудование делает определенного типа. Кто-то краны и подъемные механизмы, кто-то приборы отопления, кто-то металлоконструкции. Бывает, что несколько цехов есть с разной специализацией. Например, у изготовителей торговой мебели если «металлический» цех и «деревянный» (первый: резка проката, трубы, гибка, сварка, окраска; второй: раскрой, кромление, присадка). Те же краны – там есть часть, которая делает большие балки (металлоконструкции, по сути), а есть чисто «машиностроительная» часть, которая делает барабаны, тали и т.п.

Однако любое такое предприятие если взять, то они тоже делают всякие разные вещи, зачастую, но технологически – работы по изготовлению примерно одни и те же. Потому что заточено производство под определенные виды работ. И что бы они ни делали, работы то те же, по сути, будут плюс/минус.

Никогда, к примеру, производитель больших металлоконструкций не будет делать пресс-форму. Как и наоборот.

Поэтому в плане управления, статистики, прогнозирования и т.п. не так важно ЧТО именно сейчас вы делаете. Конвейер или подъемник, или ещё что-то. Важнее, КАК вы его делаете.

Если говорить о сроках, то на основе трудоемкости.

Про материалоёмкость, штуки и т.п. – это уже из области предварительного «просчёта», скорее, о чём выше говорили. Например, для каркасных строительных металлоконструкций есть формула (методика) расчёта общей трудоёмкости изготовления конструкции в человеко-часах в зависимости от веса и количества деталей. А зная общую трудоёмкость в хорошо организованном производстве таких конкретно конструкций очень легко сразу сказать срок готовности заказа с большой точностью.