Непростое производство

1.
В техпроцессе в качестве материала указать «Заготовка». Норма расхода соответственно для одного изделия будет 1/n шт, для другого – 1/m шт.
Никаких параметров не нужно. Без «единиц нормирования» тоже можно вполне обойтись.

2.
Если количество деталей, обрабатываемых одновременно, известно, и время (трудоёмкость) обработки известно, то просто можно поставить Тшт = время/кол-во. Единицу нормирования тоже можно задействовать (тогда указать время общее, ЕН = N шт). Но это просто для удобства ввода. Чтобы руками не пересчитывать на одну деталь. Результат в любом случае будет одинаковый. Что так, что эдак.

Коэффициент нужно вводить, если единица измерения количества деталей и того, на что норма, не совпадают. Например, количество деталей в заказе в «шт», а норма указана на «м2». Тогда нужен коэффициент. А если и там, и там «шт» (норма на 30 шт, например), то можно коэффициент не вводить. Должно, по идее, и так сработать.

Вот если количество неизвестно, то тут сложнее, конечно.
Например, операции типа Гальваники или Термообработки. Когда заранее не известно сколько каких деталей в какой момент вместе на обработку попадут. И время вообще от этого не зависит. Для такого варианта в VOGBIT какого-то специального решения нет пока. Для общего случая. Можно только на уровне «есть/нет работа на эту смену» загрузку видеть. Вывести как-то точно загруженность постов реальную в процентах или часах для работ типа термообработки не получится. Пока, по крайней мере.

3.
В текущей версии, да. Только через «максимальный» уровень. И сдавать по каждой операции годных, сколько реально получилось.
Скоро выйдет обновление, там будет всё попроще. Можно будет и на «высоком» и на «среднем» уровне сдавать по факту, сколько получилось, но при этом ставить, что всё выполнено. Как раз сделано для случаев, когда это нормально, что меньше получается. Пример из новой версии - на картинке.

По поводу брака:
Полноценной системы учёта брака (чтобы на любой операции, с указанием видов и причин, со статистикой и т.п.) в текущей версии нет. И в ближайшем обновлении тоже не будет.
Что можно сделать - можно завести склад типа «изолятор брака» и на него оформлять сдачу «бракованных деталей». В простейшем виде это пойдёт. Можно общее количество посмотреть, из какой партии/заказа, когда сдано было, с какого участка. В комментарий можно при сдаче какую-нибудь дополнительную информацию вписать. Неисправимый брак совсем списать потом можно. В простом варианте для учёта брака (количества его) это можно использовать.
Для более серьёзных вещей там уже дополнительная специфическая функциональность нужна. Её доделывать если только когда-нибудь…

4.
А вот это интересный вопрос… Я так понимаю, речь про какую-то электронику? Типа хотели изначально сделать N конденсаторов (резисторов и т.п.) определённого номинала. Но по факту получилось только K из них с нужными характеристиками. Но те, у которых характеристики не дотягивают до нужных, можно не выкидывать, а продать, как другой номинал, попроще. Такой случай?

Не пойдёт…

Во-первых, детали в печь могут запросто попасть в одну кладку разные и из разных заказов.
Во-вторых, совершенно непонятно в чём мерить «вместимость».
Привожу пример с реального завода:
Можно поставить в печь 4, условно, изделия «А». Которые довольно лёгкие, но при этом длинные.
Можно поставить несколько штук изделий «Б», которые покороче, потом полку, и на неё вторым рядом те же изделия «Б». А можно, другие изделия насыпать сверху. И можно не одну полку так поставить…
В общем, ни с массой, ни с длиной это никак не коррелирует напрямую. В теории – сложная геометрическая задача связанная с геометрией деталей, геометрией и конструкцией клетей. На практике – в зависимости от того, что пришло, по-разному раскладывают. А дальше уж как получится. Когда за раз всё влезает, когда за несколько. Смотря в какой комбинации сочетание каких деталей.

Так что одной какой-то цифрой «вместимость» тут сложно обойтись. Хотя в каких-то более простых случаях и можно, наверное.

Опять же, чтобы, объединять в одну «кладку» помимо «вместимости» надо учитывать ещё и другие параметры. Например, подбирать надо изделия только те, которые при одних и тех же режимах обрабатывать нужно.

В общем, не так всё просто тут…
Поэтому пока и Пока те, кто реально с VOGBIT работают, и есть термообработка, насколько мне известно, делают примерно так:
В «новых заданиях» автоматом собирается то, что подошло на термообработку. Если «высокий» уровень учёта. Если «максимальный», то бывает удобно в этом случае окно «общий подробный график». Из того, что пришло та ТО («экспертным путём») выбирают то, что сегодня пойдёт в работу и ставят в план на смену. Потом отмечают, что сделали из этого. «Ёмкость смены» ставят побольше, чтобы не бухтело предупреждения всякие. Тшт в техпроцессе на такие операции можно ставить любое (условное). Не влияет ни на что.
Т.е.:
А что именно «складывать» в эту смену самому набирать из списка («новые задания» при «высоком» уровне или «общий подробный график» при «максимальном»).
Пока так.

Понятно, в чём дело.

Современная версия не предполагает использование «единиц нормирования» и «максимального» уровня одновременно. Логика, которая считает трудоёмкость (её там руками исправить можно, это как-бы предлагаемое значение) при создании задания на «максимальном» уровне не предполагает наличие единиц нормирования. Считает, что Тшт – на одну штуку, и всё. Пожертвовали этими «единицами нормирования» в этом месте, потому что по статистике никто их не использовал всё равно.

Более автоматизированный способ  - если только писать какую-то специальную программу со своей собственной логикой под конкретный случай. Для общего случая, чтобы всем подходило, нет такого универсального алгоритма. Слишком много нюансов.

Как вариант, можно вот так например:
В заказ на производство вставлять номенклатуру «А». И всё, что получилось первоначально сдавать на склад, как изделия «А», партия такая-то.
Потом проводить складскую операцию типа «дефектация» («сортировка» или что-нибудь подобное, как назвать - не важно). В результате которой часть изделий «А» превращаются в изделия «Б» («В» и др. – во что угодно могут превращаться, причём с любыми соотношениями количества).
Для этого достаточно составить «учётный документ». В «спецификации поставщика» указать, сколько изделий «А» убрать из партии, в «спецификации получателя» - что вместо них появилось. Проводим этот документ, и часть изделий «А» превратились в «Б». «След» этого мероприятия в базе остался, и потом при необходимости большого труда не составит проследить, кто откуда появился, если понадобится.

Можно немного по-другому то же реализовать:
В заказ на производство вставлять не «А» или «Б», а некое условное изделие «АБВ…», которое не является пока ни «А», ни «Б», но потом во что-то из них превратится. Потом сдавать на склад партию изделий «АБВ…», а дальше уже их «превращать» с помощью операции «дефектация/сорртировка/…» часть в изделия «А», часть в изделия «Б» и т.д.

Недостаток – учётный документ создавать и заполнять вручную придётся. Не сказать, что очень удобно, но, в общем, не так уж и сложно.

Технически, можно и автоматизировать. Чтобы «по одной кнопке» всё создавалось и заполнялось. Но это надо специальную функцию для этого делать. Если будет у нас какой-нибудь клиент, где будем сами или совместно внедрять, и будет что-то подобное актуально, то может, и сделаем спец.функцию.

Ну это в вашем случае так. Причём, сейчас (не факт, что 100% всегда так будет).
А на других предприятиях запросто совершенно разные детали могут в печку все вместе отправиться. Пример выше я приводил. Это не из головы. С реального завода. И таких немало. И с гальваникой та же самая песня. Точно так же можно понавесить разных совершенно деталей в ванну.
Так что частное решение для конкретного одного случая тут не годится.
Пользователей довольно много, и всё больше становится.
Мы не можем сделать в программе функцию, которая будет подходить только вам. А всем остальным (или многим из них), у кого тоже термообработка, гальваника и т.п., не подойдёт. Тут нужно придумать какое-нибудь более общее решение. Чтобы и остальным тоже, более-менее, подходило.
В общем, тут подумать ещё нужно.

Нет. "Перемещение" - это совсем другое.

Такой штатной операции (кнопки, чтобы нажал и всё само) нет сейчас. Поэтому такую операцию вручную только если делать сейчас.
Т.е. вручную создать и заполнить учётный документ.
Чтобы с помощью него списать из конкретной партии со склада N изделий "А" и одновременно на тот же склад оприходовать K изделий "Б". И провести такой документ. В результате количество изделий "А" из заданной партии на складе уменьшится, а изделия "Б" появятся.
Могу попозже пример сделать, наверное, пошаговый, если нужно.

Да. Так.
Я бы только ещё в справочнике "Типы связи" добавил какой-нибудь свой, особый, тип для таких документов. Назвал бы его "сортировка" или как правильно такая операция у вас называется, когда одно изделие в другое превращается.
Чтобы точно никогда не перепуталось ни с чем.

А в остальном да, всё так. Создать документ, добавить номенклатуру в спецификации поставщика (что ушло) и получателя (что появилось), выбрать там и там учётные карточки (для вновь появляющихся изделий сначала создать), провести.