Внедрение VOGBIT на производстве общепромышленных редукторов и мотор редукторов

СЕЗОН 1: ХАОС И ПРОСВЕТЛЕНИЕ

Серия 1. Первый технолог в царстве хаоса

Начало 2023 года. Меня, человека без опыта, назначили первым технологом на предприятие по производству редукторов. Сказали: «Пора технологии какие-то внедрить, чтобы качество было и отслеживаемость». Руководство, честно говоря, само толком не понимало, чего хочет, просто слово «технология» им нравилось.

А на предприятии был настоящий хаос. Чертежи в Компасе хранились на серваке непонятно, где, непонятно в каком они состоянии. Что-то найти мог толком главный конструктор. Постоянно их переделывали, но никто не отслеживал версии. Вроде запустили чертёж, вроде редуктор собрался, но моментов было много. Были чертежи, по которым всё получалось, а были такие, по которым деталь не собиралась — их много раз дорабатывали «на коленке», но в конструкторскую документацию ничего не вносили. Никто не знал, будет ли он работать в следующий раз.

Технологов не было вообще. Конструкторские чертежи просто отдавали в металлообработку, а начальник участка на листе бумаги писал свой маршрут: «фрезеровка, токарка, шлифовка ...». И всё. Куда детали нести сначала, куда потом — непонятно. Эти отрывные листочки-маршрутники были везде, и честно говоря, было неясно, как по ним вообще что-то делается.

Планировали так: был особенный парень, главный продажник, который свои «жирные» заказы постоянно толкал вперёд, а все остальные стояли. Был даже казус: приходит продажник к начальнику цеха узнать судьбу его заказа, договор заключили два месяца назад, а заказ даже в производство не отдали.

Со складом тоже беда. Смотришь на складе— вроде кругляк есть, подшипники есть. Берёшь заказы, а когда начинаешь делать конструкторскую документацию, оказывается, что кругляка-то и не хватает, или подшипников нужных нет. Всё это жутко задерживало отгрузку. Проблемы были как на ладони, но решать их надо было с чего-то одного. Я решил начинать с техпроцессов.

Серия 2. В поисках Святого Грааля

Я начал искать программу, которая поможет отслеживать, где мои детали, что с ними, кто делает. Хотелось чего-то современного, как в Wildberries, где у каждой посылки есть трек-номер и видно весь её путь. Чтобы и у нас можно было присвоить детали номер и смотреть: вот она на токарке, вот на фрезеровке, не потерялась ли.

Проблема с потерей была серьёзной. Деталь идёт-идёт и... — фигакс! Пропала. Рабочий мог где-то закосить и выкинуть, а с него никто не спросит, потому что не отслеживал никто. Потом всей толпой искали, не находили новую запускали, находили потом, но было уже поздно.

Первым делом, конечно, посмотрел в сторону 1С. У всех же 1С бухгалтерия, думал, может, там что-то есть для производства. Созванивался с знакомыми, но толком ничего не узнал. Сказали, что ничего готового и работающего «из коробки» нет. Решили не трогать эту громадину.

Дальше смотрели наше родное — Компас. Нашли приложение «Вертикаль» для техпроцессов. Купили одну лицензию, взяли ещё одного технолога. Вертикаль — штука мощная, но замороченная. Она сама подписывает операции, раскладывает по формам. Но нам вместе с ним впарили какой-то справочник, и вместо 150 тысяч одна лицензия обошлась в 250. Но она бессрочная, ладно.

А чтобы собрать всю структуру — чертежи из Компаса, техпроцессы из Вертикали, потом это всё в Лоцмане хранить, а для производства ещё Гольфстрим нужен... Я смотрел ролики, ничего не понял. Звонил — нам не показали, как работает. Покупать «кота в мешке» за бешеные деньги не хотелось. Я прикинул, чтобы всё это внедрить, нужно полгода минимум, и то не факт, чтобы просто настроить первый заказ. Да и один бы я не справился, пришлось бы ещё сисадмина брать по ведению всех этих данных. Руководство бы меня точно не поняло.

Серия 3. Зов ВОГБИТА

Стал искать небольшие «коробочные» решения. Нашёл в интернете несколько приложений, писал им — не отвечали. Смотрел ролики какой-то «Фабрики» — вроде ничего, но тоже непонятно.

А потом наткнулся в Ютубе на ВОГБИТ. Пересмотрел все их ролики, и понял — вот оно! Большую часть моих запросов они закрывают. Нашёл телефон, позвонил. И о чудо! Мне сразу ответили на все вопросы. Чётко, ясно, без воды. Спросил про внедрение — сказали, что прилетают, изучают производство, делают пробную базу.

Цена — 50 000 рублей. Мне показалось, для малого бизнеса это адекватно. Поговорил с одним директором, он загорелся: «Давай замутим!» Мне скинули договор, сказали: «Подпишешь — завтра прилетим». Я обрадовался, бегу подписывать. И так получилось, что на подпись отдавал к другим директорам.

И тут начался ужас. Они увидели эту бумажку и начали: «Это всё не работает! Не надо! И без программ всё хорошо продаётся и делается!» Отмазались тем, чтобы я узнал, а где это вообще работает, есть ли референсы. В общем, отказали. Пришлось ждать возвращения того директора, который был в теме.

Параллельно я стал искать, кто использует ВОГБИТ. Ребята из самой компании дали несколько контактов. Я обзвонил, договорился о просмотре системы вживую на одном из предприятий.

СЕЗОН 2: БИТВА ЗА ВНЕДРЕНИЕ

Серия 4. Командировка спасения

Когда «наш» директор вернулся, мы со всеми переговорили и решили — надо ехать и смотреть. Поехали мы в Москву. До обеда смотрели на предприятии, как у них всё работает. После обеда встретились с сотрудниками ВОГБИТА, пообщались, задали кучу вопросов.

Директору всё понравилось. Говорит: «Всё, закупаем. Сможешь внедрить?» Я ответил, что смогу. С того момента подписали договор.

Серия 5. Первый блин и первые терминалы

Ребята прилетели, как и обещали. Собрали всю информацию, сделали нам пробную базу. Купили одну лицензию, поставили мне на компьютер. Я начал в ней «играться»: загружал чертежи, номенклатуру, создавал заказы. Если что-то не получалось, писал им — быстро объясняли.

Где-то через три месяца мы закупили первый терминал. Поставили его в кабинет начальника производства. Мы подготовили первые изделия, распечатали техпроцессы с маршрутами и штрих-кодами. Запустили первое изделие где-то в середине лета 2023 года.

Всем ребятам сказали: кому попадётся новый техпроцесс — приходите в кабинет, покажем, как работать. Распечатал все бейджи со штрих-кодами. Первый заказ мы с горем пополам, но провели. Потом начали потихоньку оформлять в системе следующие редукторы. Шло всё вперемешку: старые процессы и новые. Мы медленно наполняли базу, приспосабливались. Реакция цеха была скептической: «Ваша игрушка», «это не будет работать». Многие не верили.

Серия 6. Обращение Володи-пильщика

Особенно мне запомнился наш пильщик Володя. Он был главным скептиком. Раньше он каждый день приходил к начальнику цеха, перебирал чертежи и на листочке выписывал, что и сколько ему пилить. Как он это делал — загадка. Бывало, не допилит или лишнее отрежет.

И вот он точно говорил, что наша система не будет работать. Не ходил, не отмечался. Но потом что-то в нём изменилось. Он пристрастился к терминалу, начал там тыкать, смотреть заказы, открывать чертежи. Ему даже бумагу не успевали дать с заданием, а он уже половину отпилил и потом уже постфактум отметился по штрих-кодам. Он, конечно, не говорил, что это круто, но по факту — пользуется. Этот вопрос мы решили.

СЕЗОН 3: РАСШИРЕНИЕ ВЛАСТИ СИСТЕМЫ

Серия 7. Порядок на складе и в головах

Следующая проблема, которую мы решили — обеспеченность сырьём и подшипниками. Мы начали вести минимальный остаток, подключили к системе снабженца. Теперь всё стало прозрачно: что заказали, что пришло. Раньше был хаос: какой-то кругляк приходил по два раза, какой-то не приходил вообще. Снабженец не понимал, он уже заказал по запросу или нет.

Сейчас мы заказываем меньше партиями, но чаще. Складские помещения стали аккуратнее. Как только выходит конструкторская документация, мы уже видим, чего не хватит, и заранее заказываем. С подшипниками тоже прояснилось: конструктора теперь видят, что есть на складе, и не закладывают в проекты какую-то экзотику, а используют то, что есть. Номенклатуру сократили.

Серия 8. Смерть бумажного журнала

Мы окончательно ушли от бумажного журнала, в котором начальник цеха каждый день перебирая кипу бумаг из папки, вел записи, что отдал в производство и что сделано. Случалось, чертёж выпадет — и всё, деталь не сделана. Сейчас начальник цеха всё видит в системе, печатает и целенаправленно выдаёт задания.

И ещё одна большая проблема исчезла — сборщики перестали раньше времени забирать детали. Раньше мог прийти сборщик и прямо со станка утащить валик, который ещё не прошёл все операции. Потом оказывалось, что редуктор не собирается. Теперь же система не даст снять деталь, пока не отмечены все операции по штрих-коду.

Серия 9. Рождение норм и планирования

Появилось следующее — мы начали выводить нормы времени из ранее выполненных. Раньше их вообще не было. Сейчас уже есть какие-то наброски, понимание, сколько времени занимает операция.

Мы закупили ещё терминалов, всего четыре штуки, и настроили дашборды. Теперь на терминалах видно текущие работы и приоритеты по отгрузке. Стало понятнее, что делать в первую очередь.

Но мы поняли, что одной «даты отгрузки» мало. Непонятно, какую операцию брать раньше, если их несколько на разных участках. Мы придумали заводить на каждую операцию свою «дату изготовления». Не супер точно, но уже гораздо лучше. Реализовали эту идею вместе с ребятами из ВОГБИТА.

Появилось некое планирование. Мы начали смотреть загрузку не просто участков, а конкретных станков. На зуборезном участке сделали это отлично — расписали заказы по дням, всё чётко отработали. С другими участками пока есть вопросы, но мы над этим работаем.

Серия 10 (Финальная). Новая реальность

Что мы имеем сейчас? Мы решили кучу проблем:

• Техпроцессы: есть стандартные, понятные маршруты, а не листочки
• Прозрачность: видно, где какая деталь, на каком она этапе
• Склад: Мы заранее знаем, чего не хватит, закупаем точно и вовремя
• Инструмент: Начали вести склад инструмента, понимаем, что и сколько расходуется
• Планирование: появились дашборды, приоритеты и зачатки реального планирования по станкам

Система не просто «учитывает» — она заставляет думать и работать по-новому всех, от рабочего до директора. Внедрение — это не конечный пункт, а непрерывный процесс. Сейчас мы используем то, что есть, и смотрим, какие ещё задачи можно решить с помощью ВОГБИТА. Главное — хаос отступил, и теперь мы управляем производством, а не оно нами.